Entformungsschwierigkeiten

  • Hallo erstmal,
    bin neu hier und habe auch gleich ein großes Problem, für meine Verhältnisse jedenfalls.

    Seit Jahren spritzen wir einen Spulenkörper und nie gab es Probleme damit. Seit ungefähr zwei Monaten geht aber nichts mehr. Problem ist, das das Spritzteil auf der Düsenseite hängen bleibt. Das erste was ich machte war, die Stege polieren damit die Entformung verbessert wird. Hat nichts bewirkt, im Gegenteil, wurde sogar noch schlimmer. Das nächste war eine Neubestellung vom Material, brachte auch nichts. Dann haben wir die Kerne mit einer Anti-Haft-Beschichtung aufgemotzt, aber das war es auch nicht. Das neueste was wir machten, wir haben acht bewegliche, gefederte Kerne eingesetzt, welche die Entformung auf der Düsenseite unterstützen sollen, das war heute, auch Fehlanzeige. Morgen, werde ich noch einen Versuch wagen, werde stärkere Federn einsetzen und die schmalen Kerne nochmal polieren.
    Das Material ist ein PET, Rynite FR530L mit 30 % Glasfasern. Verarbeitet vielleicht sonst noch jemand diesen Kunststoff und hat ähnliche Probleme damit? Wir haben das SGW auch schon mit einem anderen Material getestet und es lief perfekt!!!!!!!
    Hoffe mir kann jemand einen Tip geben, bin echt am Verzweifeln.
    Wenn sonst noch Fragen sind oder etwas unklar ist, schreibt einfach, eine Zeichnung darf ich allerdings nicht zeigen, sorry.

    Gruss Korken

  • Kuka
    Negativ, wir arbeiten mit den gleichen Parametern wie sonst auch, habe allerdings schon mit veränderten Parametern getestet, leider erfolglos :frowning_face:
    Die Kerne selbst zu temperieren ist nicht möglich, sie sind einfach zu klein, ca. 10x10mm, dafür habe ich nicht die Möglichkeiten!!!! Oder ist das möglich? Gibt es da etwas? :O

    Michael W
    Bei der Füllstudie ist mir auch nichts ungewöhnliches aufgefallen, nee

    Aber erstmal vielen vielen Dank für die Tips, wenn ich es morgen zeitlich noch schaffe, werde ich nochmal eine Füllstudie machen, vielleicht ist ja doch irgendetwas anders.

    Ach ja, eine Sache noch, im Prinzip ist es nicht ein ganzer Spulenkörper, sondern er ist längs durchgeschnitten, sozusagen nur ein halber Spulenkörper

    Gruss vom Korken

  • Quote

    Original von Korken

    Die Kerne selbst zu temperieren ist nicht möglich, sie sind einfach zu klein, ca. 10x10mm, dafür habe ich nicht die Möglichkeiten!!!! Oder ist das möglich? Gibt es da etwas?

    Ich wusste nicht, dass die so mini sind. Aber ja generell ist das möglich. Ich weiß nur nicht wie dein Werkzeug aufgebaut ist, normal macht man eine Bohrung, in diese kommt dann ein "Stehblättchen", dass dann umspült wird.
    Aber wenn der Kern mit einer M8 Schraube befestigt ist, dann brauchen wir gar nicht in diese Richtung zu erörtern.
    Wenn dein Werkzeug erstmal am laufen ist, müssten diese sich sowieso aufheizen.

    Edited once, last by Kuka (February 28, 2009 at 12:04 PM).

  • Habt ihr den Hinterschnitt auf der AWS schon nachkontrolliert, ansonsten empfehle ich dir mal Parametertechnisch das Problem anzupacken:
    z.b beide WZ hälften mal Unterschiedlich zu Temperieren, mehr Nachdruck, schneller Einspritzen, langsamer Auffahren und und und...!
    PS: Ich würde an deiner Stelle auch mal den Materialhersteler anrufen und Infos holen ob was am Material verändert wurde.

  • Gibt für mich nur zwei Möglichkeiten!!!

    1. Werkzeugkühlung sitzt zu (würde mal mit Säure spülen oder aufbohren)
    2. Es hat sich die Rezeptur des Materiallieferanten geändert. (sehe nach wann sich die Charge geändert hat). Denn dort sind Entformungshilfen drin.

    Als Notlösung würde ich mir von Amoco das Amoslip besorgen und 0,5% zum Kunststoff mischen. (ist eine super Entformungshilfe)

    Viel Glück

  • Hallo, foglende Tests machen

    1: Poliert ihr auch in Entformungsrichtung?....keine Kreuzpolitur
    2: Funtioniert Entformung mit Trennmittel?
    3: Waren AS Hinterschneidungen drinn, die jetzt vielleicht einfach durch GF
    Anteil "verschliffen" sind?

    Und wie schon gesagt wurde....geht Kühlung...haste Durchfluss?
    Bleibt den schon der 1. Schuss hängen oder laufen erst paar Schuss bis es
    zum Hängenbleiben kommt?

    Wir verarbeiten zwar nicht genau dieses Material, aber Polycarbonat ist
    genau so be#####en!

  • Hallöle

    Kuka
    Jo, das mit dem "Stehplättchen" ist mir bekannt, nur gehts halt in diesem Fall leider nicht, weil, wie du schon selbst geschrieben hast, das die Kerne so mikrig sind und der zweite Grund ist, das sie gefedert sind damit die Entformung auf der DS verbessert wird. Hatte gedacht, es gibt noch eine Möglichkeit.

    @ Polycarbonat
    Der Hinterschliff ist ok, das Teil kommt nämlich Stückchenweise, wenn das SGW auffährt, aber trotzdem danke für die Info. Wie schon beschrieben, sämtliche Parameter nacheinander geändert und getestet, leider ohne Erfolg.

    sebi
    Die Werkzeugkühlung ist auch i.O., habs geprüft. Die Sache mit "Amoco" ist ja interessant, hab davon noch nicht gehört und auch gleich mal weitergeleitet, da kamen dann aber gleich Bedenken, ob das mit der UL-Zulassung passt, leider.

    Polycarbonat und Sebi
    Jo, mit dem Materiallieferanten haben wir auch schon gesprochen und der hat uns dann ein Protokoll von den letzten Chargen geschickt. Ich kenne mich damit ja nicht wirklich aus, ist ehrlich gesagt Neuland für mich und solch ein Problem hatten wir bisher noch nicht, aber in dem Protokoll wurde nur die Viskosität angegeben und die war bei jeder Charge im Toleranzbereich. Ansonsten wurden keine Angaben gemacht.

    Luemmel
    Zu 1: Jo, wir polieren immer in Entformungrichtung, aber danke für die Info
    Zu 2: Jo, mit Trennmittel ist das Ergebnis in Ordnung.
    Zu 3: Negativ

    ALL
    Am Samstag hatte ich ja noch stärkere Federn unter die Kerne eingebaut und die Flächen noch etwas poliert... und siehe da, juhu, es kamen GANZE Teile heraus, juhu juhu :]. Am Montag habe ich dann die Flächen nochmals poliert und das Ergebnis war sogar noch besser 8). Leider noch ganz zufriedenstellend. Wir haben die Maschine dann laufen lassen und es hat einer daneben gestellt und nach jedem vierten Schuss ein wenig Trennmittel auf die DS gespüht. Ich weiss, ist nicht gerade Gewinnbringend, aber brauchen die Teile dringend. Naja, nach ca. vier Stunden ging es auch ohne und die Maschine lief bis abends ohne Sorgen, dann ging nix mehr ;(.
    Heute haben wir dann einen Sack aus dem Jahre 2007 bekommen um mal zu testen... und, juhu, gleich der zweite Schuss war i.O.. Jetzt sind wir uns sicher, das es am Material liegt. Haben den Hersteller kontaktiert, mal abwarten was jetzt kommt.

    Erstmal herzlichen Dank für die Hilfe Leute, werde euch weiterhin auf dem laufenden halten.

    Gruss vom Korken

  • Also mal wider das Material.

    Mit einer Entformhilfe im material sollte es auch gehen...

    Und immer schön in entformrichtung pollieren :grinning_squinting_face:
    Somnst geht es in die Hose.

    materialhersteller sind meistens immer nicht begeistert, wenn man Ihnen sagt, dass das material nicht in Ordnung ist. Die versuchen sich immer heraus zu reden!

  • Quote

    Original von Zauberer
    materialhersteller sind meistens immer nicht begeistert, wenn man Ihnen sagt, dass das material nicht in Ordnung ist. Die versuchen sich immer heraus zu reden!

    Nur mal zum Nachdenken.

    Kann ich gut nachvollziehen, bei 99% der Kunden funktioniert es, nur bei 1% kommt es zu Problemen.
    Und die können meistens Ihr Problem nicht so spezifizieren das das mit Meßwerten nicht nachvollziehbar ist, geschweige den in einem Versuchswerkzeug.

    Oder was würdet ihr machen wenn ihr tausend Kunden mit ein und denselben Teil beliefert alles ohne Problem und einer moniert das die Teile z.B. brechen und alles am gleichen Tag aus der gleichen Charge gefertigt.

  • Es gibt immer 2 Seiten der Medaille.

    Ich habe auch schon gedacht - die kleben die Chargennummer erst beim Versand drauf, egal welche Palette oder Oktabin gerade kommt.

    Da die Probleme schon Chargenunabhängig waren und zwischendurch (gleiche Charge) war wieder alles iO.

  • OT:

    das mit der Chargennummer kann schon sein, es ist von ihrem System abhängig, da ist die Materialcharge unterschiedlich mit der Chargennummer die auf dem Sack (Oktabin) steht (aber es ist immer nachvollziehbar welche Produktion dahinter steht) und es gibt, so war es bei uns, pro Produktion ein Nummer und die ist bei allen Kunden gleich, das eine wie das andere hat Vor- bzw Nachteile.

    Edited once, last by Michael W (March 11, 2009 at 4:06 PM).

  • wenn es mit Trennmittel geht, würde ich etwas X-Slip beimischen, das verflüchtigt nach der Verarbeitung, mußt natürlich mit geringem Anteil vorgehen, zwecks UL.

  • Hallo zusammen,

    ich denke das die Materiallieferanten mehr an Ihren Materialien rumändern als den Kunden gesagt wird.
    Auch dort (wie überall) gibt es die Gewinnmaximierung. Da werden dann zwar chemisch die gleichen "Zutaten" gekauft, (die wesentlich billiger sind) aber es ändert sich doch minimal was am Material.

    Wie schon beschrieben, fällt es bei 99% der Kunden nicht auf, aber vieleicht bei 1%. Dann kommt der sehr sehr große Toleranzbereich der einzelnen überwachten Parameter und Materialkennwerte zum tragen und der Materialhersteller ist fein raus. Die Probleme hat der Kunde und der Hersteller ist nicht zu greifen.

    Ich vermute das dem Hersteller nichts nachzuweisen sein wird und ihr auf eurem Problem sitzen bleiben werdet. Vieleicht hat sich was durch die Wirtschaftskrise verändert, aber vor ein paar jahren war das noch so.

    Da gibt es nur eins.
    Zwei vergleichbare Materialien (sehr schwer zu finden) von 2 Herstellern freifahren und diese Karte dann auch noch bei den Einkaufsverhandlungen ausspielen. Ansonsten ist man den Materialherstellern ausgeliefert.

    Viel Glück!

    Mfg
    tech-freak

  • Hallo,

    wir haben in der Zwischenzeit zwei neue Chargen getestet und mit denen funktioniert es einwandfrei :smiling_face:

    Unterschied zu der "Problemcharge" ist der maximale Spritzdruck. Dort war er bei ca. 1600 bar. Bei den neuen Chargen liegt er bei 1250 bar bzw. 1450 bar.

    Warum ist das so? Hat jemand eine Erklärung dafür? Bin ja nicht wirklich ein Fachmann auf dem Gebiet :frowning_face:

  • Ich denke die Viskosität des Ks ist ausschlaggebend.
    Zumindestens haben wir verschiedene ABS-Typen und wenn ich da mit einem Typ anfahre und dann den anderen verwende, von dem ich weiß das dieser "zäher" ist, so steigt auch dort der Spritzdruck. Diesen Spritzdruck kann ich dann nur noch mit Einspritzgeschwindigkeit und Massetemperatur, sowie Werkzeugtemperatur entgegenwirken....

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