Einfallstellen/Druckbeulen

  • Hallo ihr Experten

    Wie fertigen eine Radblende mit Hochglanz Polierte Oberfläche.
    Im Angussbereich habe ich Einfall / Druckbeulen.
    Die Anbindung ist ca. 15 cm lang.
    Rohstoff ist PP mit 27% T
    Es handelt sich um ein Etagenwerkzeug mit 4 Formnestern.
    Das Wz wird natürlich über Kaskade gefüllt.
    Zuviel Druck = Druckbeulen u.s.w
    Zuwenig Druck = Einfallstellen u.s.w

    Bin mal auf eure Antworten gespannt.

  • Hallo Jonny,

    so wie du das schreibst hört es sich wie eine Herausforderung an....

    Anbindung ist 15cm lang? Filmanguss? wie ist das Verhältnis der Wandstärke: Anguss zu Formteil?

    PP TV27 ??? Talkum nehme ich an und dein Werkzeug ist sicherlich kalt.

    Kaskade beim Etagenwerkzeug - wer macht denn so was? :grinning_squinting_face: :face_with_tongue:
    War spaß...

    Quote

    Original von jonny

    Zuviel Druck = Druckbeulen u.s.w
    Zuwenig Druck = Einfallstellen u.s.w

    Mein erster Eindruck: dein Umschaltpunkt ist falsch gewählt.

  • Das hört sich ganz nach dem beliebten Problem "so schnell wie möglich laufen lassen" an. Wenn die WZ-Temperatur höher genommen wird, kann ein niedriger Nachdruck länger wirken. Klar, dass das die Zykluszeit verlängert. Aber evtl. lassen sich damit die Überfüllbeulen (wegen zu hohem Druck) bzw. Einfallstellen (zu kurze ND-Zeit bei niedrigem ND) weg kriegen.

  • Das Problem ist schon ein wenig komplexer.
    Fahre schon über den vorgegebenen Zyklus
    ND-Zeit 10 sek. muss reichen.
    Bei zu langen und hohen ND bekomme ich Schieberabdrücke.
    an 2 von 4 Formteilen
    Bei zu niedrigen ND Einfallstellen.
    Das größte Problem ist aber diese unruhe im Angussbereich.
    Filmanguss 17 cm lang 2,5 mm dick.
    Die Formteile sind auch ca. 2,5 - 2,8 mm dick und ca. 1m lang.
    Klar bei langer und niedrieger ND-Zeit ist der Angussbereich
    relativ gut.
    Werde am Donnerstag mit höhere Temperierung fahren.
    komme leider nicht früher auf die Maschine.
    Bitte um weitere Info
    Gruß
    Jonny

  • hallo,

    wenn ich das so lese, erninnert mich das stark an ein Teil, welches ich selber vor etwa 4 jahren optimierte.
    Allerdings war das unverstärktes PP.

    Ich würde mal folgendes versuchen:
    - WZ 30 - 40°C temperieren
    - Nachdruckzeit ca. 15 - 20 Sekunden

    Das Speiel nachdruckzeit und - höhe musst Du selber verscuehn, hängt von sehr vielen Randbedingungen ab.

  • Wie schon gesagt, Zykluszeit ist schon ausgereizt.
    Also ND-Zeit verlängern geht nicht 1 oder 2 sek o.K.
    Werde die Temperierung mal raufsetzen.
    Info ob i.O. kommt am Donnerstag
    Danke Gruß
    Jonny

  • Es ist bezeichnend das irgend welche "Heinis" am grünen Tisch ein Werkzeug konstruieren und dann eine maximale Zykluszeit vorschreiben. Wenn das Werkzeug dann auf die Maschine kommt (vielleicht noch mit einem geänderten Material) werden sie aber nicht mehr gesehen bzw. bleiben bei ihrer "Berechnung" und stellen fest, dass sich der Artikel mit einer längeren Zykluszeit nicht mehr rechnet. Da kann man sich nur wundern, denn diese Leute bezeichnen sich dann auch noch als Fachleute!

  • Irgendwie komme ich da jetzt nicht mit...

    selbst wenn du eine Zykluszeit von 40sec hast und du meinst 10sec ND-Zeit müssen/sollten genügen, dann ist da was falsch.

    Die ND-Zeit beläuft sich schon mehr oder weniger in der Kühlzeit! Deshalb wird die Kühlzeit in der Berufsschule immer (bei Arburg auch) als Restkühlzeit benannt.

    Sprich: 20sec "Rest...Kühlzeit" und 10sec Nachdruckzeit sind das selbe wie 10sec Restkühlzeit und 20sec ND-zeit.

    Ich habs früher ( die Anfänge :] ) auch nicht glauben wollen, es ist aber definitiv so...

  • Wie würde es denn aussehen, wenn du einen gestuften Nachdruck fährst. Z.B. am Anfang einen hohen ND um am Fließwegende die ausreichende Füllung zu erreichen und dann entweder einen kontinuierlich abfallenden oder abgestuften niedrigeren ND (je nach dem was die Maschine zulässt). um die Beulen angußnah zu vermeiden.

    Eine Verlängerung der Nachdruckzeit kann evtl. auch von der Restkühlzeit abgezogen werden (siehe Kuka). Dann bleibt die Zykluszeit konstant.

  • Quote

    Eine Verlängerung der Nachdruckzeit kann evtl. auch von der Restkühlzeit abgezogen werden (siehe Kuka). Dann bleibt die Zykluszeit konstant.

    was heisst hier den kann, die zeit die du für den nachdruck mehr gibts , muss von der kühlzeit abgezogen werden.

    alles andere ist zykluszeitverschwendung

    ich würde es auch mit gestuften nachdruck versuchen

    auf was für einer maschine wird das teil überhaupt gespritzt

  • Mit der Restkühlzeit ist natürlichb fast richtig, kommt aber auch auf den Anguss an.
    Haste eine dicke Anbindung kanst du auch mit 20 sek. ND im abgestuften Modus und wenig Kühlzeit fahren.
    Wir sind jetzt dabei gegangen den Schieber zu stabiliesieren und die Rückdrück - Stifte zu optimieren.
    Kann hoffentlich dann mit höheren Druck fahren.
    1- Schieberabdrücke sind nicht mehr vorhanden
    2- Der unruhige Angussbereich verbessert sich.
    Info kömmt am Donnerstag
    Gruß
    Jonny

  • Hallo Jonny,
    Du schreibst, dasss Du bei mehr Nachdruck bei 2 von 4 Formnestern Schieberabdrücke hast.
    Da solltest meiner Meinung nach die Formteilbefüllung nochmal anschauen, wenn die nicht passt, wirkt auch der Nachdruck nicht optimal, bei denen die schon voll sind wirkt er gut, bei den anderen eher nicht.... brauch ich wohl hier nicht erläutern.

    Wenn das nicht klappt, würd ich mal versuchen, 3 Nachdruckstufen zu wählen, wobei Du mit einem Hohen Nachdruck ganz kurz Nachdrückst und dann eine lange Stufe mit niedrigem Staudruck um die Einfallstellen im Angussbereich rauszubekommen, z.B. 0,5sek./900 bar, dann 0,5sek./500bar, dann 9 Sek./300bar.

    gruss
    Miche

  • Das Problem ist leider immer noch vorhanden.
    Habe alles getestet.
    Auch der Materialhersteller war da und hat uns gute Ratschläge gegeben.
    Wir machen nächste Woche einen Materialversuch mit einem Mat. der besser fließt, um am Formteilände die Einfallstellen besser zu füllen. Formteillänge ist 1,2 m.
    Michi, was meinst du mit niedrigen Staudrück, habe die erfahrung gemacht,
    das bei diesem Artikel ein Staudruck von 20 bar gut ist. Normal 10 bar.
    Wir haben jetzt aus der Not herraus die Teile überladen, damit wir eine einigermaßen gute Oberfläche bekommen. Problem ist dabei Schieberabdrücke. Der Grad wird abgeschliefen :smiling_face:
    Wir fertigen die Teile auf einer 13000 KM, Schnecke 105 Mat PP mit 30 T
    Langsam aber sicher glaube ich, das das Wz einfach scheiße ist.
    Eure Vorschläge sind mir auf jeden fall eine Hilfe, macht weiter so.
    Gruß
    Jonny

  • Hallo jonny,

    Du scheinst ja schon sehr viel "geübt" zu haben.

    Um das abschließend beurteilen zu können, muss man selber an der Maschine stehen und sich auch das Werkzeug genauer ansehen.

    bei den von Dir genannten Wandstärken ist es auch wirklich nict einfach, das hin zu bekommen. Ein versätrktes Material müsste Dir aber bei der Einfallbildung doch entgegen kommen.

    Wird das material selbst eingefärbt? Der recht hohe Staudruck legt diese Vermutung nahe. Versuche es dann auch einmal mit einer geringeren Umfangsgeschwindigkeit, beid em hohen Staudruck, so dass Du etwa 2 Sekunden vor öffnen der Maschine mit "Dosieren" fertig bist.

    Wenn Du Nadelverschlussdüsen im Heißkanal hast und diese auc einzeln steuern kannst, sollte ein gleichmößiges Füllverhalten kein allzu großes Problem sein.

    Die Grundvoraussetzung für einen stabilen Prozess ist und bleibt ein funktionstüchtiges und "stabilses" Werkzueg. Ist das Werkzueg nicht in Ordnung, kannst Du alles vergessen.
    daher sehe ich mit als erstes immer das Werkzeug an, wenn das seingermaßen so ist, wie es sein soll den Prozess, wenn nicht,d ann wird erst das WZ in die Reihe gebracht.
    Meine jüngeste Erfahrung zeigt, dass die Werkzuegmacher da etwas uneinsichtig sein, aber wenn man Ihnen "beweise" leifert, sind sie auch recht schnell dazu bereit, das zu verbessern...

    Gerade beim PP gibt es zwei Alternativen hinsichtlich NACHDRUCK:
    - kurz und hoch
    - lang und niedrig

    Beim Umschaltpunkt solltest Du darauf achten, dass es zu keinem "Schmelzerückfluss" kommt. Das ist daran zu erkennen, dass die Schnecke beim umschalten von Spriz- auf Nachdruck zurückfedert.
    Dies kann man dann durch eine kurze (ca. 0,5s) Nachdruckstufe, die zwischen Umschalt- und Nachdruck liegt auffangen.

    Du schreibst, dass es an 2 von 4 Nestern zu Schwierigkeiten kommt und dass die Tiele in einem Etagenwerkzeug gefertigt werden.
    Sind die beiden "Problemnester" in einer Trenebene oder leigen sie vieleleicht auf der gleichen Maschinenseite (z.B. Bediengegenseite oder oben / unten ...).
    Darüber wurde noch nichts geschrieben. Die lage der kavitäten kann evtl auch einen Aufschluss auf dei Ursache geben.
    Wurde dei Werkzeugatmung ermittelt?

    Edited once, last by Zauberer (March 29, 2009 at 9:18 AM).

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