Die Luft kann net raus - was tun?

    Hallo Gemeinde

    Ich bin grad am abmustern von ner neuen Form, ist im Prizip ein Deckel, zentral angespritzt, mittlere Wandstärke ca 1 - 1,25 mm. Das Teil hat innen umlaufend eine Rippe, und an der hängts...ich krieg se net ganz voll, ich vermute, weil die Luft an der Stelle net entweichen kann...

    Der Stempel sieht im Schnitt etwa so aus wie auf dem Bild, wir spritzen mittig an (roter Pfeil), links und rechts sieht man die Aussparung für die Rippe, die wie gesagt rundrum läuft...ideal wäre natürlich, wenn das Material am grünen Pfeil in die Rippe läuft und dann am blauen Pfeil wieder raus, aber den Gefallen tuts mir natürlich net (-:

    Die Teile wären perfekt, nur ist die Rippe immer an einer Stelle net ganz ausgeflossen, minimal zwar, aber darf net sein, muss schön eckig und voll sein...

    Entlüftung oder Einsatz einbringen ist sehr schwierig, hat wer ne Idee wie wir evtl. die geometrie an dem grünen oder blauen Pfeil so leicht verändern können, daß die Luft raus kann?

    Edited once, last by bajowa (December 10, 2009 at 4:14 PM).

    Servus bajowa,
    Wie entform ihr ?? , ev. kann man mehr luft über die Auswerfer ableiten, und ev. noch mehr über die Trennebene.
    kann man da ev. einen zusätzlichen Auswerfer setzen und über den entlüften ??
    mfg

    Hallo

    Leider entformen wir über eine Abstreifplatte, es sind also keine AW-Stifte vorhanden..ich hatte überlegt, ob wir die Rippe weiter nach außen ziehen, also dicker machen...sollte doch eigentlich was bringen, oder? Oder net einfach dicker, sondern konischer, also quasi trapezförmig...was wäre besser?

    Wäre denke ich ein kleineres Problem wenn die Rippe net so tief wäre, aber dieses Maß ist leider vorgegeben und kann net verändert werden...

    Weil die Rippe quer zur Einspritzrichtung ist, kannst du diese nicht richtig "ausfüllen", wie du schon sagtest wegen der Luft. Desto breiter eine Rippe umso mehr Einfall und der Verzug ändert sich.
    1. Zusätzliche Stege oder Rippen längs zur Sprtzrichtung wie eine Rampe wären von Vorteil, wieviel davon - weiß ich nicht.
    2. ein leichtfließenderes Material verwenden.
    3. Parameter anpassen: temp hoch, langsamer spritzen, weniger Staudruck, Warmes Werkzeug usw.

    Machst ja nicht das erste Teil :grinning_squinting_face:

    Edited once, last by Kuka (December 10, 2009 at 9:23 PM).

    Naja, ist net grad so daß ich nur ne halbe stunde probiert hab, eher schon 3 tage (-:

    Einfall / Verzugsgefahr is klar, aber krieg ich deshalb die Luft besser raus?

    Material is vorgegeben, Parameter haben zwar viel gebracht, aber eben noch net ganz gut...

    Von 3 Tagen bin ich jetzt nicht ausgegangen :frowning_face:
    Ja, es könnte funktionieren, durch Erweiterung der Rippe die Luft besser rauszudrücken/mitzunehmen.

    Material ist vorgegeben? In wie weit? Beispiel: ABS GF5 TV5 gibt es viele. Wenn aber "das" Material von "dem" Hersteller und nur mit "diesem" Datenblatt freigegeben ist, ist es schwierig.

    Wir haben öfter den Fall PA GF30, dann haben wir "Spielraum" - Hatten einmal sogar nur PAGF, da war alles möglich.

    leider ist die genaue Type vorgegeben, PP ohne Füllstoff etc., Teil ist für Lebensmittelbereich :frowning_face:

    Mein spezielles Problem: Das Teil ist 8-fach und später ein Dauerläufer, erfahrungsgemäß ist es da so, daß wenn ich jetzt die ersten Muster irgendwie hinkitzeln kann später dann das Problem im Dauerbetrieb auftaucht...deshalb wäre mir eine Lösung über die Geometrie lieber, da sich dann das Parameterfenster erweitert...

    Hab das schon so oft mitgemacht: Ich kitzel irgendwie Muster hin, sag zehnmal das das aber so für ne dauerproduktion net taugt und bis die Freigabe da ist hats jeder vergessen...und dann ist des Problem riesig...

    Edited once, last by bajowa (December 11, 2009 at 6:58 AM).

    Hallo Bajowa,

    aus meiner Sicht ist das einzigs was wirklich hilft, für ausreichend Entlüftung zu sorgen.
    In der Trennebene durch freischleifen, und auf der Rippe durch einen oder mehrere Auswerfer.
    Wir haben ansonsten such schon viel probiert bei solchen Problemen, aber um Produktionssicherheit zu bekommen ist das der einzige weg.

    Servus bajowa,
    wie du schreibst, gehe ich davon aus das die Form bei euch konstruiert wurde, dann habt ihr doch sicherlich jemanden im Büro sitzen der Füllsimulationen durchlaufen lassen kann, mit den anderen Geometrien der nut ( Trapez oder abgeflachte kanten ).
    oder:
    Setzt dich mal mit dem Konstrukteur, den WZ bauer, an einen Tisch und erarbeite Lösungen, was überhaupt machbar ist.
    Hat bei uns in der firma immer funktioniert, denn da kommt dann meißt die beste lösung des Problems.

    mfg

    Hallo zusammen

    Hoffe alle haben die feiertage gut überstanden (-:

    Also, wir werden jetzt an der entsprechenden Stelle Entlüftungsstifte einbringen, bedeutet zwar für unseren Werkzeugbau nen Haufen Errodierarbeiten, aber dann müsste Ruhe sein...mit den Radien an den Kanten hats leider net so geklappt wie erhofft, schade...

    Danke an alle

    Servus bajowa,
    war doch mein reden, Entlüftungsstifte ob Auswerfer oder anderst ist auf Dauer die akzeptabelste Lösung, da man diese ja zur gegebenheit noch mehr freischleifen könnte. mfg

    Hallo,

    das mit den Radien war doch klar.

    Es helfen nur aktive Entlftungen, also zum Beispiel ein Auswerfer oder dgl.
    Die reinigen sich bei jedem Zyklus vn selber.

    Und mit Vakuum ist auch nict so einfach...
    Am besten die finger davon lassen.

    Bisher haben wir immer noch auf konventionelle Art die Luft raus gebracht.

    Hallo.

    Wir arbeiten bei gewissen dickwandigen Teilen häufig mit der Vakuumtechnik.
    Dabei wird vorm Einspritzen einfach ein kleiner Unterdruck in der kavität erzeugt. Funktioniert soweit bei den meisten "Problemteilen" egentlich ganz gut. Die Anwendbarkeit ist halt teile- und anforderungsabhängig.
    Ein Allheilmittel ist es aber leider auch nicht.

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