Belag im WZ bei PBT-PC XENOY

Wir reinigen mit einer Zahnbürste und petroleum.
Bei einer anderen Form benutzen wir einen Salzsäurereiniger der mit wasser wieder neutraliesiert wird.Und alle Nase lang gehen die Formen in den WZB um die Oberfläche komplet zu reinigen.Leider haben wir noch keine 100% tige lösung gefunden.

KVL
Deine Angaben zum Material sind sehr ungenau. Genau so gut hättest du schreiben können "Plastik".
Von XENOY gibt es diverse Typen.
Ursachen:
-Abgelagerte Additive
-Abgelagertes Flammschutzmittel
-Abgelagerte Farbmittel
-Zersetztes Polymer
usw.
Es hilft nur Reinigen, feststellen was es ist und dann suchen warum das Zeug da ist.
Vielleicht fahrt ihr die Maschine ja zu heiß und einige Bestandteile gasen aus und schlagen sich auf dem kalten Werkzeug nieder.

1.) Um ASA und PC gut zusammen zu bringen, bedarf es eines entsprechenden Vermittlers (Additiv).
2.) Um die Schlagzähigkeit bei niedrigen Temperaturen aufrecht zu erhalten, wurde bestimmt ein Additiv verwendet.
3.) Eine Additivierung für Flammschutz ist nicht gegeben.
4.) Um die UV-Stabilisierung zu erreichen, wurde bestimmt addiviert.
5.) Vielleicht wurde auch noch eine so genannte Entformungshilfe beigegeben.
6.) Restmonomergehalt zu hoch
7.) Restfeuchte zu hoch

Mehr gibt auch das Datenblatt nicht her. Die Rezeptur wurde natürlich nicht verraten (machen wir auch nicht). Die Verarbeitungstemperatur soll bei max 270°C liegen. Nun stellt sich natürlich die Frage, ob das mit Heißkanal (Vermutung) bei euch auch noch so ist, oder ob ihr schon deutlich darüber liegt. Alle oben genannten Additivierungen können bei zu großer Massetemperatur und/oder bei zu starker Scherung (hohe Einspritzgeschwindigkeit) aufgeben und aus dem Material austreten. Um den Nachweis müsst ihr euch kümmern. Selbstverständlich kann auch ein Additiv zu hoch dosiert sein (Besonders die Entformungshilfe) und zu dem bei euch auftretenden Effekt führen. Das alles nach zu weisen ist eine analytische Angelegenheit, die nicht ohne ein chemisches Labor zu vollbringen ist.
Es liegt aber auch die Vermutung nahe, das die Restfeuchte evtl. zu hoch ist. Nur trocknen und dann zu sagen "war lange genug in Trockner" funktioniert nicht. Beide Bestandteile (ASA und PC) sind sehr empfindlich bei hoher Feuchtigkeit. Es muss wirklich darauf geachtet werden, durch messen, dass das Material max 0,02% hat. Dabei muss auch der Weg zur Maschine und die Lagerzeit im Trichter berücksichtigt werden. Optisch mögen die Teile bei 0,05% oder auch 0,1% noch gut aussehen aber die Matrix ist zerstört und damit auch ein Teil der Additive.
Einen zu hohen Restmonomergehalt nachzuweisen ist nicht einfach. Ein sicheres Anzeichen ist aber meistens, wenn die Granulatkörner an den Schnittkanten wie Schwämme viele kleine Löcher oder Blasen aufweisen.

Und nun kommts: Vor alles muss ich ein "eventuell" setzen. Es kann natürlich auch alles zusammen spielen.

Unabhängig vom Material.

Wir haben desöfteren festgestellt, dass hykroskopische Materialien zu Belag neigen, wenn eine langsame Anfangs-einspritzgeschwindigkeit gewählt wurde, durch ein schnelleres einspritzen war die Ablagerung nahezu null. Desweiteren haben wir oft festgestellt, dass eine höhere Werkzeugtemperatur auch eine gezielte Verbesserung bewirkt. Wenn zB kalte Kerne gefahren wurden, damit Bohrungen etc nicht aufblasen, mussten wir diese auch temperieren 30°C, 40°C, 50°C immer schrittweiße bis kein Belag mehr auftauchte - das aber zulasten der Kühlzeit (wobei - was ist günstiger? Jedesmal Produktionsstopp und unbrauchtbare Teile oder 1A Teile und längerer Zyklus)

Was auch viel gebracht hatte war ein höherer Staudruck, da eventuelle Gase nach hinten getrieben wurden.

Mmpf.: Wie komm ich auf PC-ASA? Das Alter?
Aber bei PBT-PC ist es das Gleiche (bis auf die Restmonomere). Übrigens: Minimale Schmutzpartikel in der PBT-Matrix führen zu einem enormen Abbau des PBTs. Und die Partikel brauchen noch nicht mal sichtbar zu sein.

Hallo,
nebenan gibts grad eine Diskussion über eine neuartige Beschichtung (Nanomold Beschichtung) von i-mold http://www.i-mold.de

Bei Entformungsproblemen hat das bisher ganz gut geholfen. Könnte auch was bei Belagsbildung sein - vielleicht mal ausprobieren.

Was die Temperatur im HK angeht könntet ihr Recht haben - hab schon öfters Systeme gesehen die es nicht ganz so eng nehmen mit dem Temperaturfenster. Ist natürlich bei vielen Materialien (auch PC) ein absolutes KO-Kriterium.
Falls der Anschnitt nicht offen bleibt dreht der Spritzgießer halt die Temperatur hoch - dann habt ihr zwar an der Spitze die 270°C aber in der Düsenmitte vielleicht schon 300°C.

Die i-mold Leute haben da auch ein ganz interessantes System mit einer direkt beheizten Düsenspitze. Das könnte was die Temperaturführung angeht ganz vorteilhaft sein.

Gruß
Probst