Pa 6 Gf 15

Hi Leute,

ich habe momentan ein Problem mit dem Material PA6 GF15.

Ich erkläre euch mal kurz was ist und wie es zu stande kommt.

Das Spritzgussteil ist ein Fensterrahmen.

Daten: -sehr dünnwandig (1,2-1,5mm)
-genarbte Oberfläche Düsenseitig
-5t Werkzeug (also recht groß)
-das Teil sitzt beim entformen auf einem Kern und muss von diesem herundergeschält werden.

Mein Problem:

Ich habe durch die Hinterschnitte und Länge des Teils das Problem das ich gezwungen bin es schnell zu füllen. So lange ich es mit Spritzdruck fülle ist alles ok. Wenn ich das Teil dann zu ca 95-97 % gefüllt habe und auf nachdruck umschalte bekomme ich an den äuseren Kanten Glanzstellen oder Wolkenbildung. Diese Glanzstellen oder Wolken bekomm ich nicht weg, es sind aber definitiv keine Ablagerungen, weil selbst nach reinigen der Form bestehen die Probleme immer noch.

Daten zum Spritzen: 650er KraussMaffei 90er Schneckendurchmesser

Ich spritze mit Maximaler geschwindigkeit ein und begrenze es durch den druck.Auf nachdruck schalte ich erst um wenn ich bei ca 95-97 % Teilfüllung bin. Spritzzeit liegt bei ca 2,2 sec.

Werkzeugheizungen hab ich so eingestelle das ich eine gleichmäßige Füllung des Teils erreiche. Zylindertemperatur liegt bei 295 Düse und dann abwärtss bis 255. Einzug 60.

Werkzeugtemperierung zwischen 90-60 Grad.
Kühlzeit 21 sec.

Das war soweit erstmal alles.

Wenn noch Infos fehlen einfach melden.

Bin über jeden Ratschlag dankbar.

Gruß Kevin

HI HK,

ja die Wandstärken sind unterschiedlich, im Glanzstellenbereich habe ich ca 0,3 mm unterschied zum restlichem Teil.

Ja Verzug ist mein nächstes Problem. Ich muss eigentlich ein anliegendes Teil haben, was ich aber durch die kleine Maschine nicht erreichen kann, weil sich das Werkzeug öffnet. Ich muss auf 0 kommen und liegen momentan bei 1,2-1,4 mm Verzug.

Glanzunterschiede an strukturierten Oberflächen
- Werkzuegwandtemp. erhöhen schon mehrere Versuche gemacht, leider ohne Erfolg

- Massetemp. anheben muss ich heute abklären mit dem Materialherstellen wie weit ich maximal gehen kann.

- Nachdruckzeit optimieren sobald ich die erhöhe enstehen mehr glanzstellen und bei weniger mehr Verzug

- Oberflächenrauheit erhöhen ist so vom Kunden vorgegeben, da kann ich leider nichts mehr verändern.

hast du noch andere Tips ?

MFG

Kevin

Hi Uziel,

also Geschwindigkeit wird jetzt nicht mehr durch druck geregelt, Massetemp ist jetzt bei 325, Angusssystem können wir nicht mehr vergrößern da wir sonst in sichtbereich des teils kommen, ich schalte schon druckabhängig um weil ich sonst zu große massepolster schwankungen habe wegen der viel zu großen schnecke.die letzte spritzstufe ist schon langsam damit ich nicht zu starke druck unterschiede hab von spritz auf nachdruck, WZ wärmer fahren ist nicht mehr, weil ich sonst einen zu hohen versatz bekomm von ds zu as.

sonst noch ideen ?

achja immer noch keinen Erfolg.
Mal ne kurze erklärung wie das teil auszusehen hat.....
Oberfläche ohne Wolken,glanz...... etc. sein
Länge muss auf 0 sein. momentan bin ich bei +0,53 auf der einen seite und auf der anderen bin ich bei + 0,13
Verzug auch bei 0 bin bei 0,9-1,5mm
KEINEN GRAD

so ich kann die Werte von länge und verzug schon erreichen aber nicht auf der maschine........
wenn ich zu viel nachdruck gebe geht mir die form auf aber der Verzug ist fast weg und ich hab glanzstellen

wenn ich eine gute oberfläche erreichen will und von der länge her gut sein will nehm ich den nachdruck etwas raus , aber dann hab ich wieder verzug

ich weiß nicht mehr weiter .... bin seid 3 wochen an dem teil beschäfftig , aber es will net.

Uziel

Und wenn Du nur bis 60% das Teil füllst und den Rest mit Nachdruck vollschiebst?

Dann habe ich das problem das ich eine unkontrolierbare füllung bekomme. wenn ich eine angepasste schnecke haben würde wäre das was anderes, aber so keine chance.

Wobei nach so langer Zeit jedem klar sein sollte,das das so nichts wird.Selbst wenn Du gute Teile fährst,ist das kein Garant das Du die Produktion stabil hast.

Ja mir war das schon klar bevor ich das erste teil gespritzt habe, aber der chef will keine größere maschine kaufen also muss ich damit schauen was ich hinbekomme^^

Kuka

Genau am Fließwegende.
Wenn ich das teil zu 100% fülle habe ich schon gradstellen, das teil ist ein fensterrahmen in einem auto, da wo der spiegel sitzt ist ein dreieck wo auch sehr viel hinterschnitt ist und somit fließt der kunststoff weniger, deshalb auch die ungleichmäßige füllung.

Ich kann weder ein richtiges Spritzprofil noch ein Nachdruckprofil einstellen.
Ich hab ein teile gewicht von max. 290g und eine Schneckendurchmesser von 90. der Dosierweg liegt bei 55mm...mehr brauch ich dazu net sagen glaub ich....

Wenn der Anschnitt nicht mehr vergrößert werden kann, kannst du nur noch mit einem ND-Profil abhilfe schaffen. Dafür brauchst du aber evtl. viel Geduld.

Geduld hab ich ...... bin ja seid 3 wochen jeden tag an der maschine....von früh um 7 bis abends um 10

Bitte denke daran, dass die GF sich beim Einspritzen in Spritzrichtung orientieren, da du einen Rahmen hast und nur von einem Anspritzpunkt die Rede ist, könnte hier schon dein Problem liegen.

Das ist mir soweit auch klar.....das Problem ist ich habe 32 anspritzpunkte..... und keine kaskade....

Quote

Original von Luemmel
Hi Kevin,
wie schaut es denn mit Entlüftung direkt bei den Glanzstellen aus?
Und wenn ihr 32 Anspritzpunkte habt.......simuliert doch mal oder gleich besser teste mal, einzelne Anspritzpunkte zu verschließen......so kannst
du den Fließweg vielleicht günstiger gestalten, um die Optischen Probleme
an nicht sichbaren Stellen zu "verschieben"

Entlüftungen sind genügent vorhanden, ich bekomm auch keine brenner wenn ich mit mximaler geschwindigkeit einspritze.
Das Problem ist wenn ich die anspritzungen zu mache schaffe ich es nicht mehr das teil zu füllen ohne das an anderen stellen gradbildungen entstehen.... und zum thema nicht sichtbare stellen....ja wie soll ich es sagen diese stellen sind nur 2 mm größ

Quote

Original von petersj
1.) Ein PA suchen, das leichter fließt (wenn zulassungsfähig)
2.) Fieß aber möglich: brutal den Staudruck erhöhen und dadurch die Glasfasern zermalen (wenn die Mechanik dann noch reicht). Wird auch fließfähiger und dadurch steigt die Abbildegenauigkeit und die Orientierung spielt nicht mehr so die große Rolle beim Verzug. Und wenn ich sag brutal, meine ich nicht nur 10 bar!
3.) Werkzeugtemp. noch höher. Wenn möglich 110°C. Die Glanzstellen kommen warscheinlich, weil der Kunststoff nicht mehr die Narbung abbilden kann - zu kalt ist.
Mit de 320°C Massetemperatur würde ich aber nicht mehr höher gehen.

mit dem PA wäre warscheinlich die beste lösung ist aber nicht erlaubt, laut kunde......

das mit dem Staudruck war mein erster versuch den ich gefahren habe, aber auch ohne erfolg..... durch den hohen staudruck zermalme ich nicht nur die glasfasern sondern auch das material an sich.....was zu folge hat .... noch schlechtere oberfläche.

Werkzeugtemp. hab ich schon versuch auf 100 grad mehr geht net bei uns ...

ich mach jetzt erstmal schluss für heute und melde mich morgen nochmal... mir sind noch 2-3 sachen eingefallen.. mal schauen was ich für ergebnisse bekomme.. ich halte euch auf dem laufenden...

DANKE schonmal für alle tips auch wenn sie leider bisher nichts gebracht haben oder neu waren für mich

Hi Leute,

DAS PROBLEM IST BEHOBEN

Wir haben festgestellt das die Werkzeuge falsch touchiert sind (alle). Der fehler wurde entdeckt als ich eine Messuhr an das Werkzeug gehangen habe und siehe da, es ging schon bei dem kleinsten Spritzdruck auf, aber nur auf einer Seite.Der Werkzeug Hersteller hatte auf meine Aussage hin seine touchiertpresse prüfen lassen, sie hat nach rechts abgerollt....

Ich habe jetzt top Teile, keine Glanzstellen, keinen Grad und vom Verzug ist auch alles i.O.

Falls jemand genauer Infos haben möchte zum Thema spritzparameter oder so, dann soll er fragen. Ich werde dann nochmal einen ausführlicheren Text schreiben, aber jetzt muss ich wieder los, weil der Kunde gleich kommt zur Abnahme......

Danke nochmal für eure Hilfe.

Bis dann

Gruß Kevin