Wareneingangsprüfung bei Granulaten

Dieses Thema wurde hier schon in diversen Themen diskutiert. Ich empfehle hier die Suchfunktion: Wareneingang.
Da kommt dann folgendes bei heraus: Please login to see this link.
In jedem Thema wird dazu etwas entsprechendes erwähnt.
Aber davon mal ab:
Wir sind einer der blöden Hersteller und wir wollen unseren Kunden natürlich nur Schrott verkaufen und sie besch... . Genau so ist es natürlich mit unseren Zulieferern.
Nein, auch wir prüfen fast alle eingehenden Produkte. Das fängt bei A wie Additive an, geht über K wie Kunststoffe und hört bei Z wie Zusatzstoffe auf. Dabei gibt es einige Lieferanten, mit denen spezielle Verträge bezüglich der Qualitätszusicherung gemacht wurden. Hier werden nicht der Wareneingang sondern der Fertigproduktausgang als Freigabekriterium für die Rohware genommen. Geht die Produktion auf Grund der Rohware in die Binsen, steht der Lieferant der Rohware dafür ein. Ansonsten wird jedes ausgehende Produkt selbstverständlich auf die mit unseren Kunden vereinbarten Werte hin überprüft. Die Richtigkeit der ermittelten Prüfergebnisse wird von mindestens 3 Freigabeberechtigten überprüft um Fehler möglichst auszuschließen. Da aber unsere Prüfer auch nur Menschen sind kann es trotzdem mal zu Fehlern kommen. Auch, weil ein Muster zwar gute Ergebnisse bringt, aber an anderer Chargenstelle das Produkt nicht in Ordnung war. Daher sollte jeder Betrieb auch eine Wareneingangskontrolle haben. Der Prüfungsumfang, ob Mechanik oder/und Farbe muss natürlich für jedes Produkt und vielleicht auch für jeden Lieferanten einzeln festgelegt werden. Diese Regelungen werden dann - da man ja nach verschiedenen Arten zertifiziert ist - in den entsprechenden QS-Dokumenten festgehalten. Nicht unbedingt wenig Aufwand und für kleine Betriebe vielleicht auch nicht durchführbar. Aber im Sinne einer vernünftigen QS unabdingbar.
Geprüft werden sollten damit natürlich die für die eigene Produktion wichtigen Parameter. Die Zahl der Parameter ist gewaltig: Schlag- und Kerbschlagzähigkeit, Zug- und Biegeversuch, Wärmeformbeständigkeit (VICAT/HDT),MVR/MFR/HKV, Oberflächenleitfähigkeit, SHORE-Härte, Kugeldruckhärte, und und und. Da sollte sich der Betrieb dan die für ihn relevanten Prüfparameter aussuchen - und natürlich vorher - mit dem Lieferanten absprechen.
Durch einen geeigneten Wareneingang kann natürlich 1.) das Produkt verbessert werden (Kontinuität der Ware) und 2.) wird vermieden, dass mit schlechtem Material Ausschußware produziert wird. Entsprechen fällt dem Zulieferer natürlich auch auf, dass nicht jedes Material anstandslos entgegen genommen wird. Und der Abnehmer der Fertigteile bemerkt, dass seine Lieferungen (fast) immer in der Toleranz liegen. Das alles sind Gründe, mit denen man vom C-, zum B-, zum A-Lieferanten werden kann.

Hallo,

Wareneingangsprüfung von Granulaten praktizieren wir nicht.
Einzig, es werden vor dem befüllen der Silos Proben genommen, die, wenn benötigt dann analysiert werden.

Alle übrige Materialien, haben eine Chargen-Nr oder Lot-Nr und werden meist direkt verarbeitet. Probleme traten bislang nur mal hin und wieder mit Regranulat oder NT Ware auf, die von Charge zu Charge unterschiedlich zu verarbeiten waren.

Letztlich wird es spätestens am Fertigteil sichtbar sein, aber da sind wir Einrichter auch auf zack:), was wir nicht beeinflussen können, wäre ein Fremdmaterial im Regranulat (PBT im PA6 GF Regranulat) und sich dadurch die Festigkeit ändert.

Bei uns also eher nicht praktikabel.

Selbst bei Siloware machen wir eine WEK. Vor dem Abblasen wird ein Muster aus dem Auslass gezogen. Wir prüfen dann auf Sauberkeit (unter einer 10x Lupe), Plausibilität (kann das von der Optik her überhaupt das bestellte Material sein?) und dann wird auf einer Kofler-Heizbank der Schmelzpunkt überprüft. Sonst schmeißt man PA6 und PA66 schnell mal in den gleichen Silo. Oder es wird schnell mit dem IR-Spektrometer das Material geprüft, dann weiß mann definitiv was es ist.

Kommt natürlich stark darauf an um was für ein Material es sich handelt.

Wir arbeiten mit DSC und einem Prüfwerkzeug welches mit Innendrucksensoren ausgestattet ist.

Mfg.

Naja, also unsere Siloware ist PP und im Lieferschein ist ja die Fracht vermerkt. Und wenn dann wirklich was schief gelaufen ist, werden wir schon unsere Interessen durchsetzen....

Na fraglich was ihr im Falle eines Audits dann vorweisen könnt ?

Weiß nicht was da alles verlangt wird, aber Prüfkörper usw. sicher nicht.
Lieferscheine und WPZ müssen doch ausreichen, wenn es vom Materialhersteller bzw vom Lieferanten kommt - oder?

Ja das reicht aber leider gibt es immer noch Hersteller die keine Toleranzen auf dem WPZ angeben und dann steht man ziemlich doof vor dem Auditor !

Die Frage des Auditors würde lauten:
"Wie stellen sie sicher, dass das gelieferte Material auch dem von ihnen bestellten Material entspricht?"
Die Antwort wäre dann:
"Wir verlassen und in der Regel auf die Angaben auf den Lieferscheinen. Würde sich bei Inaugenscheinnahme des Liefermusters ein Verdacht auf Fremdmaterial ergeben, nehmen wir die Prüfung auf."

Das würde dem Auditor warscheinlich reichen. Vielleicht fragt er noch nach wie die Inaugenscheinnahme abläuft und wo und wie das ganze dokumentiert wird. Damit wäre der Wareneingang dann aber durch. Der nächste Fragenkatalog ergibt sich daraus dann allerdings im Produktionsbereich automatisch:
"Wie stellen sie sicher, dass das richtige Material verarbeitet wird?"
Die typische Antwort dann:
"Wir verlassen uns auf die WEK." Und dann wirds interessant wie der Auditor weiterarbeited. Entweder er hat die WEK vergessen (weil z.B. die Bewirtung gut war ) oder es kann eng werden. Da kommen sicherlich Nachbesserungsforderungen.

Na ich denke es ist meist nicht das Problem Fremdmaterial sondern andere Spezifikationen.
Es hat lange gedauert bis wir unsere Lieferanten soweit hatten, dass auf dem WPZ Soll und Istwerte mit Toleranzen angegeben werden.
Das Problem mit der Verwendung des richtigen Materials ist eher schwierig, hierzu habe ich schon die wildesten Ideen gesehen !
Da ich selbst interner und externer Auditor bin hat man da so seine eigene Sicht über Realisierbarkeit, Kosten und Nutzen.

Mfg.

Bei uns hat jedes Material und Farbe eine M-Nummer. Diese M-Nr. wird angelegt sobald es iwie mal verarbeitet wurde. Beim Wareneingang wird die Nummer gut sichtbar angebracht. Wenn wir dann das Material verarbeiten werden, wird es vorbereitet und in unseren Bahnhof eingegeben. Der Bahnhof ist mit allen Maschinen und Saugstellen (auch Trockner, einfach alles) verbunden.
Wenn es dann soweit ist und der Auftrag abgearbeitet werden soll, wird die Auftragsnummer eingegeben, somit kommt Farbe, Material und alle Additive vollautomatisch zur Maschine.

Hört sich gut an. Hatte bei einem Kundenaudit einen QS-ler der genau bei dem Punkt "wird es vorbereitet" eine halbe Stunde darauf herum gehackt, wie wir hier eine Fehlleistung verhindern wollen und dies auch noch dokumentieren !!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!

Alle Dokus sind gut strukturiert, auch als Laie findet man was man sucht. Die Dokus sind umfangreich, aber steht nicht jedes kleine detail drin, das wird wieder in seperaten Dokus gesammelt.
Alle Infos werden sozusagen nach wichtigkeit sortiert. Es will ja niemand wissen, wann eine Maschine gesaugt hat.

Bei uns wird alles per Strichkodes und Waagen überwacht und dokumentiert. Selbst die 60m³ Silos stehen auf Wiegezellen. und ohne die Eingabe einer aktiven Auftragsnummer kommt kein Material irgendwo an. Selbst die Farbmittel und Additive werden penibel gewogen, sodass man sogar an Hand einer Massenbilanz genau feststellen kann ob und wie viel in ein Produkt gelangt ist.
Der Wareneingang muss vor dem Anblasen der Silos ein Muster im Labor auf Plausibilität prüfen lassen. Und erst wenn von hier per SAP die Freigabe vorliegt darf der Silo befüllt werden. Es darf so lange nicht mal am Silo angeschlossen werden. Sonst passiert es, dass man z.B. 40m³ "Recycling-Ware" PA6 / PA66 im Silo hat.
Wir sehen eigentlich immer zu, dass die Rohwarenlieferanten so vergattert werden, dass sie die Verantwortung für Fehllieferungen zu tragen haben. Selbst wenn wir den Eingang nicht prüfen. Denn es kann schon mal passieren, dass zig Tonnen bestellt und geliefert werden, aber dass die Etikettierung ab z.B. Palette 19 zwar richtig, das Material aber falsch ist. Und man kann nicht jede Palette prüfen.
Wir versuchen alles so zu dokumentieren, dass nichts geschrieben werden muss. Denn beim Schreiben passieren Fehler. Deswegen wird fast alles nur noch gescannt. Die Lieferanten haben alles mit entsprechenden Strichkodes zu versehen (ausser bei Kleinmengen). Und das funktioniert eigentlich (bis auf wenige Ausnahmen)sehr gut.

Wow, da betreibt ihr ja ne Menge Aufwand !

Da wir sehr häufig Werkzeug und somit Materialwechsel haben sind wir auch auf ein Barcode System übergegangen. Da wir jedoch nur Kleinteile fertigen treibt das mitunter seltsame Blüten, z.B. Kleinmengentrockner mit Barcode-Lesesystem und der Maschine gekoppelt und dieses wiederum über den Leitstand zur Dokumentation.

Mfg.

So abwegig und aufwendig ist das eigentlich gar nicht. Aber aller Anfang ist schwer. Bis wirklich alles einwandfrei funktionierte (auch bei 3 Schichten und ohne Ausfall) hat "ein paar Tage" gedauert. Aber auch selbst die Waagen im Milligrammbereich wurden dort angeschlossen.
Beispiel: Rezeptur wird angezeigt; Farbmittel wird eingescannt vom Behälter; wenn richtig, erfolgt Anzeige der Solleinwaage auf dem Display; es wird bis Null dosiert; wird überdosiert erfolgt keine weitere Freigabe des Wiegesystems; Einwaage kann nur vernichtet werden; sonst weiter mit nächstem Farbmittel.
Unser Lager / Wareneingang / Warenausgang finden die Waren auch nur wieder, da die Artikel an den entsprechenden Plätzen eingescannt wurden. Dadurch wissen sie in welchem Lagerblock was eingelagert wurde. Um Material entnehmen zu können muss die ware erstmal wieder frei gegeben werden. Dann kann an Ort und Stelle wieder gescannt und abgefahren werden. dadurch wird erst wieder ein Lagerplatz frei, der dann wieder neu belegt werden kann. Sonst würde u.U. irgendwann vom System mal gesagt werden "Der Hof ist voll" und man sieht nicht ein Kilo Material. Ausserdem wird alle 3 Monate Inventur gemacht, um den wahren Bestand belegen zu können.

Scheint mir eine sehr gut strukturierte Produktion zu sein und offensichtlich keine ganz kleine Firma

Ja, das ist richtig. Aber wir haben eigentlich lange Zeit schon immer fleißig geprüft und dokumentiert. Und der Papierberg wuchs und wuchs. Und alles muss ja für eine gewisse Zeit archiviert werden. Und 1 Jahr ist für den geringsten Teil die kürzeste Frist. Und wir sind den Kunden gegenüber ja auch eine lange Zeit nachweispflichtig.
Nun muss ein Kleinbetrieb sicherlich nicht spontan diesen Aufwand der WEK betreiben wie wir, aber auf ein Mindestmaß sollte man sich schon einlassen. Die Erfahrungen im Laufe der Zeit werden auch zeigen, wo viel und wo wenig geprüft werden muss. Ausserdem ist der Sinn der Zertifizierungen ja auch, gewisse unnötige Arbeitsschritte zu erkennen und / oder diese zu vereinfachen oder zu vermeiden. Dabei hilft in der Regel die Dokumentation und Statistik. Je nach Produktverwendung sollte der entsprechende Prüfaufwand betrieben werden. Und das kann meistens sehr schnell erfahren werden. Schnell hat man die relevanten Produktparameter, die man als prüfpflichtig erkennt, erfasst und schafft sich dann auf Wohl oder Übel die entsprechenden Prüfgeräte an. Dafür allerdings Empfehlungen zu geben, ist immer schwierig. Je mehr unterschiedliche Produkte gefahren werden, desto mehr Prüfungen unterschiedlicher Art werden anfallen. Richtig ist auch, das Prüfgeräte meistens erstmal teuer sind. Eine einzelne Reklamation kann aber oft schon das Doppelte kosten. Und darüber sollten sich auch Kleinbetriebe Gedanken machen. Früher ging alles mit dem kleinen schwarzen Notizheftchen, das der Meister in der Tasche hatte und das keiner anfassen durfte. Will man heute entsprechend mitspielen und nicht in der untersten Liga versauern, hilft nur der nachvollziehbare Nachweis. Ein "vielleicht" oder "ich glaube" wird auch in der WEK nur belächelt. Klar sagen zu können: "Wir haben einen MVR von 16 +-4 bestellt und die letzte Lieferung hat nur 10" , das bringt eine klare Diskussionsgrundlage mit der man sich auch spontan einer Fehlcharge erwehren kann. Für den Materiallieferanten sind solche Kunden einerseits natürlich unbequem. Anderer Seits weiß man im Falle einer Beanstandung aber auch wonach man gezielt suchen muss - anstatt ein allgemeines "es funktioniert plötzlich nicht mehr, die Form wird nicht mehr voll" als Beanstandungsgrund zu bekommen.
Man kann also sehen, dass das Ganze eine recht komplexe Geschichte sein kann. Und das Kleinste und Wenigste einer WEK kann z.B. das sogenannte Rückstellmuster in geeigneter Größe sein. Kann bei 1kg liegen oder aber auch bei einem 25kg Sack als Originalgebinde. Je nach Auftragsgrösse.

Wohl war was du schreibst, wer heut zu Tage immer noch versucht alles im kleinen Kämmerlein zu erledigen der wird wohl nicht mehr lange am Markt sein.

Da ich auch als IHK Prüfer unterwegs bin habe ich schon viele Spritzereien gesehen und bin Gott froh dass ich in einem Unternehmen arbeite das sehr inovativ ist und erkannt hat dass man viele geforderten Notwendigkeiten sich auch zum nutzen machen kann.

Und auch bei dem Thema WEK kann man sehr kreativ sein und sich wirklich produktspezifische Prüfungen erlauben, wenn es in das Gesamtkonzept paßt und die Kunden es akzeptieren.

Mfg.