Heißkanal mit Nadelverschluss- Anbindung unsauber

    Hallo an alle,
    ich bin neu hier im Forum und habe ein Riesenproblem mit einem HK von Ewikon. Es handelt sich um ein 8-fach Nadelverschlusssystem (pneumatisch)mit dem an eine PP- Scheibe eine Art Dichtlippe aus Santoprene angespritzt wird. Es kommt immer wieder zu unsauberen Anspritzungen die aussehen als wäre ein kalter Pfropfen eingespritzt. Diese Teile fallen dann im Öltest (48h bei 100°) aus. Ich habe schon verschiedenste Temperaturprofile gefahren und auch mit Drücken und Geschwindigkeiten experimentiert aber ich bekomme das Problem nicht in den Griff. Die Maschine auf der das ganze läuft ist übrigens eine 275er Arburg Vertikalmaschine.
    Hat von euch irgenjemand eine Idee wie man das Problem in den Griff bekommen könnte?

    Für jede Anregung wäre ich euch dankbar.
    Friedrich

    Hallo KuQu,

    ich würde Zwei wege gehen. Wie du schon sagtest, 1. Temperatur und 2. Dekompression

    1. Temperatur würde ich mal an der Düse 10°C höher gehen, dann nochmal, bis max. Temperaturberaich vom Kunststoff (KS)
    2. Dekompression nach dem Dosieren (meist nehme ich das als erstes, da ich nicht auf die Temperatur warten muss;), erstmal mit 2ccm anfangen und 2ccm/s Geschwindigkeit, dann 3ccm, dann 5ccm, wenn noch keine Veränderung, dann mal die Geschwindigkeit erhöhen 5ccm/s, dann 10ccm/s, dann 20ccm/s
    Wenn das nichts hilft:
    2.1 Dekompression vor dem Dosieren und dann das o.g. einfach. Achte darauf, wie die Dekompression vor dem Dosieren arbeitet! Wenn eine Dosierverzögerung gewählt ist, wird die Schnecke zurückgezogen, dann läuft die Verzögerung ab und dann wird dosiert.

    Wenn es sich um den HK dreht, dann heb mal das EE ab und ggf + Dekompression

    Evtl. schließen die Düsen auch nicht immer 100%ig. Dann wird beim Dosieren durch den Staudruck noch Masse in das Teil drückt (besonder bei niedriger Shore-Härte). Das kann wie ein kalter Pfropfen aussehen.
    Bei TPV ist auch das Problem des Wärmeeintrags in das Material nicht unerheblich. Nicht unbedingt die Temperatur alleine bringt das Zeugs zum schmelzen, sonder auch besonders die Friktion und die Zeit. Wird die Zykluszeit zu kurz, erfolgt (gerade an den Düsen) nicht mehr genügend Wärmeeintrag (Friktion gibt es hier ja nicht mehr). GgF. muss die Düsentemperatur bei sehr kurzen Zyklen unverhältnismäßig erhöht werden. Damit wird dann aber die Prozesskontrolle unzuverlässig. Wenn die Verweilzeiten nicht allzu lang sind, kann man durchaus bis 240°C gehen. Danach zersetzt sich das EPDM im Santo.

    Wir haben einige Artikel mit Santoprene. Bei einem Artikel werden die Düsen kälter gefahren, damit die Anschnitte sauber sind. Bei anderen bekommen wir das durch langes nachdrücken mit wenig Druck(100 bis 150bar spec,) hin. Desweiteren werden die Werkzeuge öfter gereinigt, da sich dieses sche...zeug überall ablagert. Der Hersteller hat geringen Staudruck und hohe Drehzahlen vorgeschlagen, da das Material durch Friktion wesentlich plastischer wird. Desweiteren sollten höhere Einspritzgeschwindigkeiten gewählt werden, damit sich das Material beim einspritzen noch weiter erhitzt. (Scherung in den Kanälen und Nestern) Höhere Temperaturen haben bislang nur Mißerfolge gebracht. Gerade bei HK´s war immer verbrannte Masse aufgetaucht.

    Vielen Dank für eure Beiträge, waren wirklich sehr aufschlussreich.
    Ich habe das Problem mittlerweile in den Griff bekommen. Der entscheidende Punkt war eine Verringerung des Restmassepolsters. Wahrscheinlich hat sich das Material etwas zu lange im Zylinder befunden. Auch die Erhöhung der Einspritzgeschwindigkeit hat Besserung gebracht. Das Problem tritt jetzt nur mehr sporadisch auf. Wenn ich dann einmal ohne Einlegeteile einspritzen lasse (größere Materialmenge abspritze) sind die Teile wieder einwandfrei. Wir werden jetzt noch einen kleineren Zylinder anschaffen.
    Nochmals danke für eure Hilfe.

    Bleibt noch anzumerken:
    TPVs sind besonders komprimibel. Heißt: sie lassen sich als Schmelze zusammendrücken wie Luft. Daher sind der Höhe der Einspritzgeschwindigkeit gewisse Grenzen gesetzt: Ab einer gewissen Höhe tut sich nichts mehr. Das Material wird beim Einspritzen komprimiert, aber es kommt noch nichts aus der Düse. Erst mit einer gewissen Verzögerung beginnt dann der Fluß. Genau so hört der Fluß auch mit einer gewissen Verzögerung wieder auf, weil die Kompression noch abgebaut wird.

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