Maße auf Maschine beeinflussen

    Hallo Forum,

    Maße können geringfügig durch den Prozeß beeinflußt werden, desto höher der Nachdruck wirkt desto kleiner fallen die Endmaße des Produktes aus. Warum ist das so? Welche Parameter beeinflussen noch die Maße und welche Auswirkungen hat das? Gibt es hierzu Literatur?

    Danke im Voraus

    Nach meiner Erfahrung werden die Maße bei höherem und längerem Nachdruck grösser. Desweiteren spielt die Formtemperatur und die Kühlzeit eine Rolle. Wenn der Kunststoff wärmer wird, schrumpft er länger nach. Also werden die Teile auch kleiner. Auch beim einspritzen kannst Du die Maße beeinflussen. Wenn Du sehr langsam einspritzt, wird das Teil grösser werden. Das liegt daran das die Fließfront einfrieren kann. Dann verdichtest Du die dahinterliegende Masse. Irgendwann bricht die Fließfront auf und wird weitergeschoben. Bis sie schließlich wieder einfriert. Das kann eine beschissene Oberfläche zur Folge haben aber kaum Einfall und große Maße.

    Eigentlich beeinflussen alle Parameter geringfügig die Maße, hier ist es aber wichtig von welchen Maßen wir reden zB 100mm oder 1mm Breite.

    Wenn ich ein KS-Teil habe welches mit Kaltem Werkzeug 500mm Breit und 700mm hoch ist, dann kann es bei 40°C größere Maße aufweisen, weil zB der ND länger wirken kann. Dies trifft aber nicht auf 150mm Breite und 300mm höhe zu. Wichtig hierzu ist auch die Position des Anspritzpunktes, weil so verändern sich auch die Maße in Bezug auf die Angussposition.

    Danke für die Antworten,

    ach so, desto größer der Druck, umso größer wird das Teil. Dann hab ich die PVT Diaramme wohl falsch gedeutet. Dort ist abzulesen, daß das spezifische Volumen mit steigendem Druck abnimmt. Dann ist spezifisches Volumen also nicht gleich dem Teilvolumen, sondern der Packungsdichte der Moleküle, oder wie?

    das spezifische Volumen ist soweit mir bekannt ein Volumenunterschied. Das heißt es sagt aus, wieviel dein bauteil noch schrumpfen wird, nachdem es die 1bar erreicht hat

    Genau das Thema nach dem ich heute schon brennend suche...

    Wobei es bei mir nicht um das Endmaß geht, sondern eher um das Maß direkt nach dem Spritzen.

    Wir fertigen 4-fach eine Art Schraubdeckel aus PP, Durchmesser ca 90 mm, Höhe ca 25 mm...Gewicht ca 9,5 g, also Dünnwandig....PP mit Masterbatch, sonst nix, also net verstärkt und keine Füllstoffe.

    Das Endmaß ist relativ egal, mein Problem ist folgendes: Wir entnehmen das Teil und legen es dann direkt in eine weiterverarbeitende Station. Und an dieser ist mein Innendurchmesser zu groß, was zu Problemen bei eben dieser Weiterverarbeitung führt.

    Über die Werkzeugtemperatur kann ich ja mein Endmaß beeinflussen (Kristallisationsgrad, oder?), ich bruchte aber was um direkt nach der Entnahme den Innendurchmesser kleiner zu kriegen. :confused_face:

    Hab ehrlich gesagt keine Ahnung wie ich des angehen soll....Änderung am Werkzeugstempel scheidet aus, bzw. wird evtl. noch kommen, aber ist auf die Schnelle leider nicht möglich :loudly_crying_face:

    Wäre über jede Antwort dankbar.

    ok, ich habs, die Einheit vom spezifischen Volumen ist cm³/g , d.h. je mehr ND ich ansetze, desto mehr Gewicht habe ich pro Volumeneinheit. Wenn das Produkt nun relaxiert bis RT nimmt es an Volumen zu. Also Druck läßt ein Teil wachsen.
    Temperatur hingegen läßt ein Teil schwinden, laut Uziel, da das Produkt länger schwinden kann.

    Demzufolge müßtest Du bajowa bei einer möglichst hohen Formtemperatur und niedrigem Nachdruck zum gewünschten Erfolg des verringerten Durchmessers am Teil kommen.
    Laß mal von Dir hören, ob es klappt, b.z.w überhaupt meßbar ist.

    Jab.

    Kaltes Wz höhere Nachschwindung (24Std bis 1 Woche sagt man glaub)
    Warmes Wz höhere Verarbeitungsschwindung

    geringer und/oder kurzer Nachdruck Teil kleiner
    hoher und/oder langer Nachdruck Teil größer

    Höhere Massetemperatur Teil wird kleiner
    Niedere Massetemperatur Teil wird größer

    Ich gehe mal davon aus das die Deckel mit Roboter umgesetzt werden. Je nach dem wie aufwendig eure Anlage gestaltet ist, könntet ihr den Roboter die Deckel zwischenpuffern lassen, um sie etwas abkühlen zu lassen. Dann sollten sie auf jeden Fall etwas kleiner sein. Oder Du spritzt schneller ein und nimmst den Nachdruck so wie die Nachdruckzeit ein wenig runter.

    . . . bin nun nach fast 6 Jahren auch auf dieses Thema zufällig gestoßen :grinning_face_with_smiling_eyes:

    Wie ja schon richtig in den Beiträgen genannt wurde, ergeben sich die Maße beim Spritzguss aus Thermografie und Druck. Wichtig ist es, daran zu denken, dass mit jedem *Hindrücken* von Maßen der Kunststoff unnötig hohe Verdichtung bekommt, was wiederum (Druck-)Spannungen erzeugt, wodurch als Folge das Formteil bei mechanischen Belastungen brechen kann!
    Optimal ist nur soviel Nachdruck, dass die thermische Schwindung ausgeglichen wird, heisst, dass das Formteil die Maße der Werkzeugkontur bis zur Entformung beibehält! Die (thermische) Rest-Schwindung (Nachschwindung) nach dem Entformen wird ohnehin bei der Werkzeugkonstruktion berücksichtigt.

    Unverrückbare Tatsache ist, dass das Reproduzieren des Ausformprozesses auch nur mit Wärmebild (Formteil nach dem Entformen) und Innendruckkurve möglich.

    Merke: Die Formteilmaße müssen über die Kavität, also Werkzeugkonturen entstehen!

    Beim Beispiel von Please login to see this link. kann/sollte nur eine "Werkzeugkorrektur" die Lösung sein!

    Zumal ja ohne Ende über Energiesparen geredet wird (ist ja schon soooo abgedroschen), muss natürlich daran gedacht werden, dass jedes bar Druck aus der Steckdose kommt! :thumbs_up:

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