Verringerung der Zykluszeit bei TPE

Sicher kann man das Material mit Füllstoffen (Kreide, Glaskugeln, etc) füllen und damit die Zykluszeit senken. Allerdings ändern sich damit die Eigenschaften gravierend. Reißfestigkeit, -dehnung, DVR, shorehärte einfach alles wird dadurch geändert.
Ggf. kann mit einem kälteren Werkzeug gefahren werden. Das hat besonders bei TPV aber zur Folge, dass die Oberfläche schlechter wird und dass die Nachvernetzung evtl nicht mehr richtig funktioniert. TPV braucht ausserdem eine gewisse Zeit um beim Dosieren die notwendige Verarbeitungstemperatur anzunehmen. Evtl. kannst du minimal Zeit sparen mit einer relativ hohen Einspritzgeschwindigkeit.

Aber wenn schon alles ausprobiert wurde . . .

Den Wunsch nach einer kürzeren Kühlzeit durfte ich mir auch "Abschminken".

Und das beim Halbautomat ... die MA wissen vor langeweile nicht was sie tun sollen

Spritzen wir schneller ein, beschädigen wir die Einlegeteile...
Verringern wir die Kühlzeit durchstoßen wir die "TPE-Ummantelung" beim Entformen.

Wasserkühlung (20°C) half schon etwas, aber es werden noch immer ca.40 sec Zykluszeit benötigt.
Das Teil ist selbst dann aber nur in der Randschicht (ca.2mm) "erstarrt", mit geringem Aufwand könnte man es noch deformieren.

Wir fertigen also sehr Grenzwertig ...aber Erfolgreich.

Miss mal bitte die Temperaturen der Formplatten,Nester etc.(Während der Produktion) Vielleicht habt ihr ne bescheiden Kühlung im Werkzeug. Auch kann man mit zusätzlichen Auswerfern eine bessere Entformung erreichen.

Quote from Uziel

Miss mal bitte die Temperaturen der Formplatten,Nester etc.(Während der Produktion) Vielleicht habt ihr ne bescheiden Kühlung im Werkzeug. Auch kann man mit zusätzlichen Auswerfern eine bessere Entformung erreichen.

Die Temperierung ist ohne zu flunkern der letzte Sch... .
Hinzu kommt die Ultimative Aussage vom Werkzeugmacher "Warum soll ich was machen, ging doch bisher auch"

*grrrrr*

Wir haben nun die Kühlzeit erhöht damit war das Thema vom Tisch.
Ergänzend kommen nun wegen Design Review ...bla,bla ...noch neue Auswerfer hinzu .... zum Glück.

Nun haben wir fast alles was wir wollten

Bei uns ist eine Form ungereinigt zum Kunden gegangen. Es kam die Sprengung des Jahrhunderts. Seit dem sind alle Kühlungen etc überarbeitet worden. Die Quali hat sich auch wieder verbessert. Schade das es nur so geht.

Hallo,

bin neu hier, lese aber schon länger (allerdings nur sporadisch) mit.

Wir haben bei TPE-Verarbeitung teilweise sehr gute Ergebnisse mit Werkzeugoberflächenbeschichtungen erzielt.

Weitere Möglichkeit zur Reduzierung der Zykluszeit bzw. Verbesserung der Entformung sind Beimischungen von Gleitmitteln (Slip`s)

Gleitmittel, da habe ich nicht mehr dran gedacht.... Haben wir mal bei Shore "0" verwandt. Ferner denke ich, kommt es auf den Härtegrad des TPU's an, was man da noch rausreißen kann.

Wie warm ist eigentlich die Form von der wir reden? Wir fahren mit 27°C weil ab 40°C die weichen Komponenten in den Formen kleben bleiben

Wir fahren bei ~25°C.

Als das TPE damals eingeführt wurde habe ich sämtliche Temperaturen probiert (das Datenblatt lässt GROßEN Spielraum) mit der kalten Temp. hatte ich die besten Ergebnisse.

Quote from Uziel

Wie warm ist eigentlich die Form von der wir reden? Wir fahren mit 27°C weil ab 40°C die weichen Komponenten in den Formen kleben bleiben

Ich denke das kann man nicht grundsätzlich pauschalisieren. Beim Abmustern fange ich meist auch mit sehr niedrigen WZ-Temperaturen (25°C) an, aber wir haben auch schon Verbesserungen erzielt, wenn WZ-Temperaturen über 80°C eingestellt wurden.

Eine große Rolle spielt auch die WZ-Oberfläche, mit einer leichten Erodierstruktur ist häufig besser zu Entformen als mit polierten oder abgezogenen Oberflächen, wir konnten die AW-Hubzahl bei einem Artikel von 5 auf 2 reduzieren nachdem die AW eine Erodierstruktur bekamen.

also wir haben mal einen Artikel aus TPE gespritzt das Komplette WZ ist damals mit 10 °C gelaufen.

hatten dafür extra so eine kühlanlage heran geschafft.

wäre auch ne option die man probieren könnte

Ich kann nur meine Erfahrungen einbringen. Und das ist nicht pauschalisiert. Es muss für jede Form und für jeden Artikel neu herausgefunden werden. Desweiteren stehen in den Datenblätter die wir haben immer die zu verwendenden Oberflächen drin. Auch bei uns sind alle Öberflächen aufgerauht. Fälschlicherweise wurde eine Form hochglanzpoliert weil die Artikel sich einfach nicht entformen ließen. Rückfragen beim Materialhersteller ergaben den Hinweis auf die Materialblätter mit der dazugehörigen Oberflächenbeschaffenheit. Der Artikel läuft seit dem einwandfrei.

Hallo,
Zykluszeiten lassen sich besonders gut durch Zugabe eines geeigneten Treibmittels reduzieren!
Je nach Wandstärke oder Massenanhäufung (je dicker desto mehr Reduktion ist möglich), sind Zykluszeitreduktionen zwischen 15-35% möglich. Das Treibmittel ersetzt den Nachdruck, sodass ohne Nachdruck - in einigen Fällen bis max. 2 sec. - eine sehr gute Formfüllung erzielt werden kann. Wenn der Nachdruck einen hohen Anteil am Gesamtzyklus ausmacht, kann man sich leicht ausrechnen, welche Zeiteinsparung möglich ist.
Da die mechanischen Eigenschaften vom Gewicht des Fertigteils abhängig sind, werden diese Eigenschaften über die Wahl der entsprechenden Einspritzmenge eingestellt. Je mehr Masse eingespritzt wird, desto geringer ist der Schäumgrad, desto höher das Gewicht, desto höher auch die mechanischen Eigenschaften.
Man kann also mit Treibmittel das nahezu gleiche Gewicht und die gleichen Produkteigenschaften wie im Kompaktspritzguss erzielen , bei gleichzeitiger Reduzierung der Zykluszeiten um 15-35%.

Mmmh, das wird beim normalen Thermoplast auch beschrieben, die Regel sieht das aber anders. Dennoch ist es vorstellbar.

Ehrlich gesagt: Ich habe keine Ahnung, was die Regel dazu meint.
Allerdings gehen solche Regeln sicherlich von optimaler Werkzeuggeometrie aus, die in der Praxis sehr häufig gar nicht gegeben ist. Erschwerdend kommt vor allem aber hinzu, dass die Anzahl, Art und Lage der Massenanhäufungen (Stege, Dome, Wanddickensprünge) eine sehr große Rolle spielen. Schon aufgrund der unendlichen Vielzahl an denkbaren Bauteilgeometrien kann man da sicherlich keine umfassende Regel formulieren.
However, Reduzierung von Zykluszeiten mit Treibmitteln funktioniert ... ich lebe davon. Please login to see this picture.

Wir haben auch sehr viele TSG-Teile, deswegen wird aber nicht automatisch die Zykluszeit reduziert, das TR muss ja auch zum Zug kommen und das braucht auch seine Zeit. Das in dieser Hinsicht das TPE evtl. sogar schneller "geht wie ein Hefeteig" als ein Thermoplast kann ich mir vorstellen.

TSG-Teile ohne Zykluszeitenreduzierung?
Das kann ich mir beim besten Willen nicht vorstellen. Hier muß ein Irrtum vorliegen oder ihr macht irgendwas verkehrt. TSG bedeutet ja, dass eine deutliche Schaumstruktur im Kern erzielt wird mit entsprechender Gewichtsreduzierung.
Beim IKV (Aachen), die sich sehr intensiv mit TSG Themen befassen, sind zur Zykluszeitreduzierung bereits mehrere Untersuchungen veröffentlicht worden, die sich zu 100% mit meinen Erfahrungen decken: Je höher der Schäumungsgrad, desto kürzer wird der Zyklus! Die Gründe sind: Es gibt keinen Nachdruck mit dem weiter heiße Schmelze zugeführt würde, außerdem erreicht man bessere Wärmeabfuhr durch den höheren Anpressdruck des Schaums an die Werkzeugwand und vor allem hat man weniger Polymer, welches runtergekühlt werden muss. Dagegen spricht zwar die bessere Isoliereigenschaft des Schaums, die hat aber einen deutlich geringeren Einfluß, als die anderen Parameter.

Üblicherweise wird bei TSG-Teilen die Zykluszeit für die kompakten Teile (ohne Treibmittel) gar nicht ermittelt, somit fehlen dann die Vergleichswerte. Wenn mir tatsächlich jemand zeigt, dass er kompakte Teile mit gleicher Zykluszeit wie TSG-Teile hergestellen kann, komme ich sofort nach Ulm oder sonstwo hin um mir das anzuschauen, es würde nämlich alle derzeitigen Erkenntnisse des TSG auf den Kopf stellen.

Wir arbeiten mit TSG nicht mit Augenmerk auf deine Ausführung, deswegen sage ich es zum 3. mal:
Ich sage nicht, dass es nicht geht - ich kann es mir sogar vorstellen;)