Erfahrungswerte konturnaher Kühlung

Salü ReH

Bezüglich Kosten kann ich dir nicht weiterhelfen. Jedoch glaube ich, dass diese inzwischen geringer sind als aufwändige Bohrungen und Stopfen...

Bei meinem alten Arbeitgeber haben wir die Formeinsätze meistens hartgelötet. Dies ist aber vor allem für flache Teile geeignet. Zyklus konnte so stark optimiert werden. in Prozent... keine Ahnung.

Polierbarkeit => Laser Cusing ist ein "Sinderverfahren", somit ist die Oberfläche je nach Material, im Vergleich zu normalem Stahl, sehr porös. Somit ist eine Hochglanzoberfläche nicht oder kaum möglich. Optische Eigenschaften sind so schwer zu realisieren! Vielleicht hat sich diesbezüglich aber was getan...

Anpassungen: sofern man genug "steel safe" hat ist dies auch kein Problem. Teile welche durch Laser Cusing hergestellt wurden lassen sich auch schweissen und ganz normal mech. bearbeiten...

Verschleiss: leider sind die Materialien beschränkt... an einen sauber gehärteten Werkzeugstahl kommt die Qualität noch nicht ran. Unsere Firma hat bei Kunden solche Einsätze in Betrieb. Diese müssen zwischendurch ersetzt werden... die Preise sind aber okay und sind schnell amortisiert...

Gruss

Hallo ReH,

mit Prozenten bin ich vorsichtig, es kommt immer darauf an, was man als Bewertung zu Grunde legt. Je schlechter man vorher war, um so hoeher der Prozentwert.
Oftmals bekommt man vom Zulieferer eine Preis "pro Millimeter Bauhoehe", was dann eine recht einfache Kalkulation zulaesst.

An sonsten ist das Verfahren nur zu empfehlen. Besonders vorteilhaft ist, dass die Kontur auf einem konventionell vorgefertigtem Einsatz aufgebaut werden kann. Der Preis haengt ausschliesslich von der sogenannten Bauhoehe ab. Das Verfahren bietet mehr Vorteile als auf den ersten Blick ersichtlich:
Bei komplizierten Konturen wird der Einsatz mit einem konstanten Offset geliefert, das spart konventionelle Bearbeitung.
Die Einsaetze koennen geschweisst, erodiert und ganz normal mechanisch bearbeitet werden. Der Einsatz ist im Prinzip aus "zusammengeschweistem Pulver".

Als Sintermetalle gibt es inzwischen viele im Formenbau uebliche Werkstoffe.

Mit polierten oder genarbten Oberflaechen habe ich keine Erfahrung, sollte aber recht einfach vom Maschinenhersteller zu erfahren sein.

Gruss,
HK 60

Hallo,
es gibt auch eine "Schichtbauweise", hier werden Platten mit den eingefrästen Kühlkanälen verlötet, ist oftmals preisgünstiger als Laser Cuising.
Bei komplexen Teilen ist fast immer eine Reduzierung der Zykluszeit und als Beigabe manchmal noch eine Ausschußminderung gegeben.
Nachteil aller Verfahren ist möglicherweise ein höherer Aufwand bei Werkzeugänderungen.

Gruß
Hans

Hallo,

Schichtbauweise ist nur bei flachen Teilen interessant. Nachteil der Schichtbauweise ist die lange Herstellzeit, und die Limitierung bei schmalen duenne Bereichen. Wir hatten auch schon mal Lot in den Kanaelen, was extrem problematisch war, und das Lot war schwer zu bearbeiten. Das ist schon einige Jahre her, da hat sich mit Sicherheit auch einiges getan.

Generell kann man nicht sagen, welches das guenstigere Verfahren ist. Meine Erfahrung ist, dass Laser Cusing die groesseren Vorteil bzgl. Herstellungskosten/ Einfachheit/ Sicherheit/ Ertrag bietet. Die Werkzeugkonstruktion ist hier natuerlich sehr gefragt. Wenn der Konstrukteur den/ die Bereiche richtig beurteilt, und entsprechende Massnahmen vorsieht, werden die Kosten im Rahmen bleiben.

Gruss
HK 60

Hi,

Quote

Schichtbauweise ist nur bei flachen Teilen interessant

das ist nicht richtig, ich habe schon Ausführungen bis zu 5 Ebenen gesehen.
Das Thema Lot ist bei den gängigen Verfahren kein Thema mehr.
Früher gabs das mal, als "Bastler" das Verfahren kopierten.
(heute wird nämlich überhaupt kein Lot im üblichen Sinn mehr verwendet)

Gruß
Hans

Hi,

Preform:
etwas gesehen zu haben und Erfahrung mit etwas zu haben sind ganz 2 unterschiedliche Sachen. Wir haben schon wesentlich mehr als 5 Ebenen zusammengefuegt, das ist nicht das Problem. Wie ich schon ausfuehrte die Schichtbauweise hat ihre Grenzen bei schmalen duennen Bereichen.

Gruss
HK 60