starker Verschleiß Rückstromsperre bei TPV

  • Hallo Zusammen,

    wir verarbeiten ein TPV , thermoplastisches Elastomer mit Vulkanisat. War Zeotherm 131-90B, hat jetzt einen anderen Handelsnamen.

    Wir haben auch schon extra Materialien bei den Schnecken und Rückstromsperren. Im Moment ist nach 8 Wochen die Rückstromsperre verschlissen.

    Hat jemand dort Erfahrungen?

  • Füllstoffe sind nicht vorhanden.

    Temperaturen 1 Zylinder

    T821 = 45 °C 45 °C 33 % T821T = +10 °C Tragkörperkühlung

    T801 = 265 °C 265 °C 40 % T801T = 5 °C 1 Einzug

    T802 = 270 °C 270 °C 1 % T802T = 5 °C 2

    T803 = 275 °C 275 °C 6 % T803T = 5 °C 3

    T804 = 275 °C 275 °C 7 % T804T = 5 °C 4

    T805 = 275 °C 275 °C 13 % T805T = 5 °C 5


    Dosieren Kühlen / Dekompression

    t401 = 1,00 s Verzögerung t400 = 11,00 s Restkühlzeit

    f401 = 1 Anzahl Stufen Dekompression vor/nach Dosieren:

    t404 = 0,00 s Verzögerung

    Q411 = 3,0 ccm/s Strom

    V411 = 1,000 ccm Volumen

    t405 = 0,00 s Verzögerung

    Q412 = 3,0 ccm/s Strom

    V412 = 2,000 ccm Volumen

    ───── Istwerte ──────────────────────

    t400I = 3 s Restkühlzeit

    Stufe 1:

    v403 = 10,0 m/min Umfangsgeschw. v401I = 0,0 m/min Umfangsgeschw.

    p403 = 50 bar Staudruck p401I = 10 bar Staudruck

    V403 = 20,200 ccm Dosiervolumen V301I = 22,158 ccm Massevolumen


    Nachdruck

    Q311 = 25,0 ccm/s Strom

    t311 = 0,10 s Rampenzeit

    p311 = 1050 bar Stützpunkt 1

    t312 = 0,20 s Zeit

    p312 = 300 bar Stützpunkt 2

    t313 = 1,00 s Zeit

    p313 = 200 bar Stützpunkt 3

    t314 = 1,00 s Zeit t300 = 2,40 s Summe t311 bis t320

    p314 = 200 bar Stützpunkt 4 ───── Istwerte ──────────────────────

  • Es ist schwer zu erkennen, aber das ist definitiv kein "normaler" Verschleiß durch Abrieb:

    Es gibt jetzt zwei Möglichkeiten: Entweder bäckt verbranntes Material so stark an, dass es die Schneckengänge und den Sitz der Rückstromspeere "verstopft" sind und dadurch nicht schließen können.

    Oder aber - und das sollte man "live" gut sehen können - es sind Abplatzungen von Beschichtung oder/und Grundmaterial der Schnecke durch einen Chemischen Angriff. Dieser könnte aus einem sich zersetzenden Hilfsstoff, der im neuen Material vorhanden ist, herrühren.

    Ich habe leider kein Datenblatt finden können, aber die Angabe von 470°F als Maximale Bearbeitungstemperatur, also knapp 243°C.

  • Die Schnecke sieht ja völlig verbrannt aus. Oder wie oben schon gesagt: Chemisch heftig angegriffen.

    Wir produzieren auch TPV. Aber auf PP-Basis und daher bei 220°C. Phenolisch und Hydrolytisch vernetzt. Aber so etwas habe ich noch nicht gesehen. Weder auf den SGMs noch auf den Extrudern.

  • Neuer Nutzer

    schick mal die Parameter plausibel und verständlich - bin kein Arburg-Spezi ....

    - Schneckendurchmesser?

    - Max. möglicher Dosierweg (mm) der Maschine?

    - Ist-Dosierweg (mm)?

    - Dekompression (mm)?

    - Staudruck spezifisch (bar)?

    - Massepolster (mm)?

    - Umschaltpunkt (mm)?

    - Zykluszeit?

    - Umschaltung bei wieviel % Füllung lt. Füllstudie?

    - Einspritzzeit?

    - Anzahl Geschwindigkeitsprofilstufen beim Einspritzen?

    - Welches Einspritzprofil (treppenstufig?)?

    Edited once, last by Behrens (October 30, 2023 at 12:13 PM).

  • Zwischeninfo,

    Es ist chemisch angegriffen.

    Ich würde zuerst den Materiallieferanten mit dem Schadensbild konfrontieren und Infos über Zusatzstoffen und Zersetzungssprodukten einfordern.

    Damit kannst du dann zum Maschinenhersteller oder einem Spezialisten für Schnecken (und Zylinder) gehen und dir ein passendes Material anbieten lassen.

  • Es gibt immer noch keine neuen Erkenntnisse. Das Thema wird gerade nach Rumänien verlagert. da ist der Druck hier eher gering geworden.

    Der Material und der Schneckenhersteller hat nichts geändert oder angepasst.

    Ich persönlich denke es liegt am Prozess, es wird über Werkzeuginnendruck umgeschaltet. Der Umschaltpunk ist so spät, dass die Schnecke deutlich zurückspringt.

  • Neuer Nutzer das Zurückspringen der Schnecke bedingt keinen erhöhten Verschleiß der Rückstromsperre. Das Zurückspringen der Schnecke entsteht aus der Kompressionsdruckenergie des Materials vor der Schnecke. Daher ist es wichtig, dass das Massepolster minimal (sowenig wie möglich, nur so groß wie nötig) gehalten wird. Zudem ist das Zurückspringen nichts negatives.

    Wenn ich richtig verstanden habe, geht es hier um ein elastisches Material, bei diesen Materialien sollte der Staudruck max. 10 bar (spezifisch) betragen. Das Bild zeigt sehr deutlich "Verkrackungen" in der Meteringzone (Bereich vor der Rückstromsperre) was ein Zeichen für "schlechte Entgasung" beim Plastifizieren ist. Entsteht durch zu hohen Sauerstoffanteil in der Schmelze ....

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