Nachdruckhöhe und Nachdruckprofil

Mich persönlich stört das Rückfedern auch nicht. Ich benutze so eine Rampe sehr selten. Bei dem letzten Prozess den ich gemustert habe hatte ich einen Umschaltdruck von 1100 bar und ein abfallendes Nachdruckprofil über 2 Sekunden von 400 auf 100 bar. Bei dem Artikel völlig unproblematisch und eine sauberer Prozess.

Wenn überhaupt würde ich das sozusagen anders herum machen und meine Schneckenvorlaufgeschwindigeit kurz vor dem Umschaltpunkt so anpassen, dass sich die gleiche oder ähnliche Geschwindigkeit der Schnecke einstellt die ich durch meinen Nachdruck habe. Sofern der Prozess es erlaubt.

@ Knuckels und Dudi

Deswegen habe ich vorher geschrieben, "kann / sollte" und nicht "zwingend notwendig".

Wenn eure Prozesse funktionieren ist doch alles gut.

Quote from Knuckels

Aber was ist den das Problem wen die Schnecke zurück federt oder ein Druckverlust im Zylinder?

Mich sollte doch viel mehr interessiert was in der Form passiert als was mit der Schnecke passiert. Und druch diese Rampe überlädt man oft das Werkzeug, kann man sehr gut an einer Innendruckkurve erkennen.

Es ist oft das Problem, das man nur die Augen auf die Maschine setzt, aber garnicht berücksichtigt was in der Form passiert, dort wo das Produkt raus kommt, womit man Geld verdienen möchte

Wobei das aprupte Abstoppen der Schnecke + eventuelles Rückfedern sich auch auf das Bauteil auswirkt, da die unter Druck stehende Masse schlagartig entspannt wird - außerdem gelangt der Volumenstrom kurzzeitig zum Halten. In meinen Augen Fraglich, ob das im Sinne der Formfüllung ist.
Abhängig davon, wie träge die Maschine ist, wird teilweise durch das stoppen, Druck abbauen, druck aufbauen die Nachdruckhöhe kurz unterschritten

Ich bin, was das Thema Federn der Schnecke angeht, bei Please login to see this link.. Ich bin der Meinung, dies sollte so gut es geht vermieden werden und dafür hilft es ungemein, sich den Schneckenweg als Diagramm anzeigen zu lassen. Hier kann man mit der Rampenzeiten und Profilen gut für Abhilfe sorgen, auch wenn das nicht immer klappt.

für technische Bauteile habe ich den Nachdruck immer so eingestellt, dass ich mit den relevanten Maßen in der Mitte der Toleranz bin.
Bei Erstbemusterungen immer leicht drüber, da die Kühlwirkung nie wieder so gut funktionieren wird, wie zu Beginn. Es wird sich zwangsläufig eine Patina (=dünne Schicht) in den Kühlkanälen bilden, die die Wärmeleitfähigkeit sinken lässt. Für teilkristalline Kunststoffe bedeutet dies, dass die Abkühlzeit bis zur Entformungstemperatur verlängert wird, die Kristallisation tendenziell steigt, was zu höherer Schwindung und zu kleineren Sollmaßen führt.

Der Nachdruck wurde immer so hoch gewählt, dass ein Rückfedern der Schnecke vermieden wird. Sehr gut einzusehen über die Spritzgrafik, die aber zum Standardrepertoire eines jeden Spritzgießers gehören muss.
Speziell bei Tunnelangüssen konnte dies dazu führen, dass der Anschnitt zu schnell einfriert und der Nachdruck nicht ausreichend wirken kann, wenn es zum Rückfedern der Schnecke kam.

Die Theorie, die in der Berufsschule gelehrt wurde, dass der Nachdruck bis zum Siegelpunkt wirken muss, ist sehr veraltet, aber leider immer noch verbreitet.
Bei Heißkanal oder Stangenanguss wird dadurch unnötig viel Spannung in das Bauteil gebracht, was sämtliche Nachteile mit sich bringt. Wird das Bauteil einer höheren Wärmebelastung ausgesetzt, z.B. durch Weiterverarbeitung oder im Einsatz, werden die Spannungen freigesetzt und es kommt zum Verzug.

Sofern der Anguss und das Formteil nicht separat gewogen werden, kann es auch passieren, dass der Anschnitt schon lange zu ist und nur noch der Anguss gefüllt wird. Einzig bei Tunnelangüssen kann es notwendig sein bis zum Siegelpunkt den Nachdruck zu halten, da der Anschnitt schneller einfriert.
Bei amorphen Kunststoffen zwingend mit abfallendem Nachdruck arbeiten, da die Volumenkontraktion durch die fehlende Kristallisation deutlich geringer ausfällt und bei konstantem Nachdruck es zu hohen Eigenspannungen kommt.

Zudem kann es bei Chargenunterschiede im Prozess dazu führen, dass es zu Überspritzungen kommt, wenn sich die Viskosität des Materials ändert.
Den Siegelpunkt bei der Erstbemusterung zu ermitteln muss aber trotzdem kein Fehler sein, sofern er dokumentiert wird. So kann vermieden werden, dass im laufenden Prozess "unwissend rumgespielt" wird. So entsteht ein Gefühl wie lange der Nachdruck überhaupt wirken kann und welche Prozessanpassungen wirklich sinnvoll sind.

Vorgehensweise:
Das Formteil füllen bis es "optisch" voll ist und dann auf Nachdruck umschalten.
Nachdruck so hoch wählen, dass Rückfedern der Schnecke vermieden wird.
Tendenziell sollte die Schnecke während des Nachdruck minimal nach vorne gehen, sodass die Volumenkontraktion ausgeglichen wird. (--> Spritzgrafik)

Mit prozentualen Werten zu arbeiten ist schwierig, da wie schon angesprochen, die meisten Formen keinen Innendrucksensor haben. Daher zwingend die Spritzgrafik zur Orientierung nehmen. Generell gilt so niedrig wie möglich so hoch wie nötig. Ebenso mit der Nachdruckzeit so kurz wie möglich, so lang wie nötig.