Staudruck, DeKo

Hallo!

Mit ausschließlich diesen beiden Parametern ist es schwierig über die Sinnhaftigkeit zu diskutieren wenn man den Rest vom Prozess nicht kennt.

Für mich sieht es so aus als ob hier jemand versucht hat viel Scherung in das Material zu bekommen.

Wird denn die hohe Schneckendrehzahl benötigt weil der Zyklus so kurz ist? Wenn dem nicht so ist und die Maschine dann ewig nutzlos herum steht und kühlt dann ist das definitiv falsch.

Wird das Material eingefärbt? Das könnte eventuell einen hohen Staudruck erklären.

Zu diesem Thema haben wir uns schon umfänglich "ergossen" in verschiedenen Threads.

Tatsache ist, dass ein Staudruck grundsätzlich die Schmelze belastet. Kein Staudruck geht prozessbedingt nicht, aber ein hoher Staudruck "zermahlt" die Molekülstruktur, Glasfasern etc. Außerdem kostet es unnötig Energie. Auch eine "bessere Verteilung von Batchen" (egal ob Farb- oder Funktionsbatche) ist in der Regel nicht gegeben. Dafür sollte ein statischer Mischer genutzt werden. Wenn dann noch ein hohe Drehzahl mitspielt nimmt die Friktion deutlich zu, was punktuell zu einer deutlich Überhitzung der Schmelze führen kann.

Ja, die Kühlzeit ist eigentlich die Zeit, in der dosiert werden sollte. Dann steht die Schnecke aber nicht mehr, sondern sie dreht sich wieder. Und diese Dosierung sollte natürlich so gestaltet werden, dass fast die gesamte Kühlzeit dazu benutzt wird. Bei 40s Kühlzeit sollte die Drehzahl so weit gesenkt werden, dass die Dosierzeit deutlich länger als 8s dauert.

Da ihr 2% Batch zusetzt, solltet ihr nicht versuchen eine gute Verteilung durch den Staudruck zu erzeugen. Das ist nicht mehr "Stand der Technik", da es unnötig Material, Energie und Ersatzteile (RSP) kostet. Ein statischer Mischer ist da wirklich angebracht. Man hat dann evtl. ein wenig Druckverlust beim Einspritzen, was aber bei HD-PE nicht so ausschlaggebend sein dürfte. Es bedeutet natürlich erstmal eine Investition (Düsenkörper, Mischeinsatz, neu einrichten). Aber bei einem länger laufenden Auftrag oder mehreren nacheinander laufenden Aufträgen rentiert sich das auf jeden Fall.

Wo bekommt man entsprechende Informationen und Angebote?

z.B. von Please login to see this link. (Bitte nicht als Werbung verstehen. Aber die Dinger sind wirklich gut.)

Zum "Ausprobieren / Testen" kann man sich bei o.g. Firma soweit ich weiß auch für ein / zwei Wochen einen Mischkopf mit Düse sehr kostengünstig ausleihen. Gefällt der, kann man ihn gegen Bezahlung auch behalten.

Und bitte bei der Anschaffung nicht nach dem Motto "Geiz ist geil" am Euro sparen. Ein guter Mischkopf kostet halt ein paar Euronen mehr. Also gerne ein Segment mehr installieren lassen. Das macht den Kohl auch nicht mehr fett.

Diese MKs mit der Gitterstruktur sind m.E. die besten. Wir haben div. andere auch getestet. Aber alles in allem war die Gitterstruktur am wirksamsten z.B. ohne den Nachteil Glasfasern zu zerschreddern (wurde beim SKZ getestet). STAHLFASERN GEHEN NICHT!

Mit einem statischen Mischer (statisch, da ohne bewegliche Teile) könnt ihr einen nahezu "normalen" Prozess gestalten ohne übertriebene Temperaturen, Drücke, Drehzahlen und Geschwindigkeiten. Die Mischfunktion findet ausschließlich in diesem Mischelement statt. Und dieses ist in der Maschinendüse platziert. Wenn ihr so ein Ding habt, muss der Prozess also völlig neu eingerichtet werden - praktisch kann man sagen, dass er so gestaltet werden soll, als wenn kein Batch verwendet wird.

Wenn ihr auf die 40s Kühlzeit angewiesen seid, ändert sich praktisch nicht viel (außer Temperaturen, Drehzahl, Staudruck und weniger Verschleiß). Stellt sich dann aber heraus, dass die 40s nicht mehr nötig sind, habt ihr zusätzlich auch noch eine Einsparung der Zykluszeit = mehr aktive Produktionszeit.

Wie gesagt: Ruft die Leute an und lasst euch von einem Vertreter beraten. Vielleicht sieht er sich den Fertigungsprozess einmal an wenn möglich. Lasst euch dann etwas Entsprechendes anbieten und probiert es einfach einmal aus.

Klar muss man ein paar Euros in die Hand nehmen. Wenn dadurch das Ergebnis aber deutlich einfacher erreicht wird oder sogar besser ist, hat man die Investition schnell wieder drin. Oft gestaltet sich die Überzeugung der "Geldgeber" schwierig. Wenn die aber sehen, dass mit der Lösung tatsächlich auch Geld gespart werden kann, ist oft schon der erste Schritt getan. Da muss man halt gut argumentieren um den ersten Schritt zu erreichen.

Moin,
es gibt nur sehr wenige Gründe, um wesentlich weniger Dosierzeit als Kühlzeit zu haben. Mir fällt im Moment nur einer ein: eine Düse, die sehr weit abfahren muss!

Zum Staudruck: Wie bei vielen Dingen: so wenig wie möglich, so viel wie nötig. Ein hoher Staudruck bringt meist mehr Nachteile als Vorteile.

Das Fahren mit anliegender Düse hat aber nichts mit dem Staudruck und der Verteilung von Batch in der Rohware zu tun. Auch bei anliegende Düse kann mit einem statischen Mischer gefahren werden. Auch die Kühlzeit ist für die anliegende Düse ohne Einfluss. Es sei denn, dass die Düse ständig einfriert. Dann sollte man die Düse vielleicht doch abheben. Zumal ihr eine Kühlzeit von (wie oben gesagt) 40s fahrt. So eine lange Kühlzeit braucht man eigentlich nur, wenn die Wandstärke extrem dick ist und dann auch noch die Werkzeugtemperatur recht hoch ist (>60°C).

Der Prozess sollte also wohl grundlegend neu abgestimmt werden:

- Mischer beschaffen

- Staudruck runter (ihr habt selber schon festgestellt, dass die Mischwirkung mit hohem Staudruck kaum positiven Einfluss hat)

- Drehzahl runter

- Kühlzeit runter

- Dann vielleicht auch Düse abheben (da Masse im Zylinder weniger komprimiert ist und nicht mehr ausgepresst wird). GgF. gleichzeitige Bewegung von Düse abheben und Werkzeug öffnen verwenden.

- Und schlussendlich auch die Massetemperatur anpassen. Durch einen Mischer und niedrigeren Staudruck und weniger Drehzahl (weniger Friktionswärme) geht die Massetemp in der Meteringzone auch nicht mehr so hoch.

Dann sollte man die Einrichter bei euch vielleicht umbenennen zu "Hinrichter". Oft lassen sich solche Fehleinstellungen und damit bedingte Verschleißerscheinungen nur über die entstehenden Kosten und die Kostenstellenverantwortlichen (Vorgesetzten) ändern. Es ist ja nicht nur die RSP, die ständig ausgetauscht werden muss, sondern es ist auch ein entsprechender Maschinenausfall und die dazu gehörenden Personalkosten zu erfassen. Das heißt ja nicht, dass du dich dadurch entbehrlich machst aber du kannst entsprechend während der Zeit andere Tätigkeiten ausführen.

Es gibt ja auch Betriebe, bei denen der Maschinenpark eine derartige Unterscheidung gar nicht möglich macht. Ich habe z.B. die letzten Tage einen Datensatz bekommen, bei dem die Drücke ausschließlich hydraulisch und Geschwindigkeiten in Stufen (1-5) angegeben waren. Wer in so einem Betrieb ausgebildet wird, bekommt diese Parametereingaben vielleicht in der Schule mal kurz erklärt. Muss er damit aber nie arbeiten, vergisst er das schnell wieder. Und wenn er dann nach der Ausbildung übernommen wird, wird er gewiss auch einige Jahre nicht daran erinnert, dass es diese Möglichkeiten gibt, sogar wenn die Maschinen diese Variationen bieten.