Knacknuss der Woche: Symmetrische Füllung

    Grüezi zusammen,

    ich stehe mit meinem Problem wie ein Esel vor dem Berg.


    Wollte den Füllvorgang beurteilen und habe folgendes beobachtet:

    - Teile füllen nicht gleichmässig (4 Teile Kavität)

    ein Teil ist komplett gefüllt, die anderen 3 sind max. zur Hälfte gefüllt

    machte von einen der nicht gefüllten Teile plus dem gefüllten Teil eine visuelle Einspritzpunktkontrolle. Das voll gespritzte Teil blieb auf der DS in der Kavität hängen.

    Die Fotos zeigen klar, dass der Abriss mindestens 30% grösser beim steckengebliebenen Teil ist als bein anderen.

    Liess darauf eine Messung am Einsatz des Werkzeugs durchführen und die Messungen sind max. 0.02mm unterschiedlich (Nachtrag:

    Länge 0,01 mm Differenz , Breite 0,02 mm).

    Mass nun heute Morgen bei den mit Nachdruck gefüllten Teile den Abrisspunkt aus und diese sind auch max. 0.02 mm unterschiedlich.

    Habe mal gelernt, dass die Füllung der Teile immer gleichmässig sein soll. Wieso ist das nun doch nicht der Fall?

    Habe auch die Werkzeugwandtemperaturen kavitätennah auf beiden Seiten gemessen und habe da max. 0.9 Grad C Unterschied.

    Werkzeug: 4-fach , 2 Platten

    Kaltkanalanguss mit 4-fachverteiler

    Teilgewicht (ohne Einlegeteil): 0.036 g

    Angussgewicht: 0.492 g

    Material: PA11 unverstärkt

    Schneckendurchmesser d16 , vollelektrische Maschine


    Mir ist klar, dass es schwer oder sogar unmöglich ist bei so kleinen Schussgewichten eine aussagekräftige Füllreihe hinzubekommen, aber das unsymetrische Füllen der Teile macht mir schon Kopfschmerzen.

    Edited once, last by nidi (June 8, 2026 at 12:57 PM).

    Bei solch kleinen Teilen sind auch 0,02mm Unterschied groß. Hättest du vier Teile mit jeweils 50g, sind diese Unterschiede marginal, aber hier nicht. Ich gehe mal davon aus, dass das Teilgewicht sich auf ein Teil beschränkt und runden mal großzügig auf 0,04g auf. Bei einer Dichte von ca. 1g/cm³, reden wir über einen Würfel von 0,04cm³ bzw. 0,34mm Kantenlänge. Ein Unterschied von 0,02mm am Anschnitt beträgt hier also bei einem Würfel einen Unterschied von ca. 6%. Also nicht wenig, weil dieser Unterschied quadratisch eingeht. Weil es aber kein Würfel ist, sondern ein Einlegeteil noch vorhanden ist, ist es eine längliche Geometrie und damit ist der Artikel recht dünn. Hier muss also extrem präzise gearbeitet werden, weil sonst die Komprimierbarkeit des Kunststoffs sich massiv bemerkbar macht. Drei Kavitäten haben für den Kunststoff einen zu hohen Widerstand zum füllen und damit wird das Material eher komprimiert, statt zu fließen. Und durch die dünnwandige Geometrie friert er auch schnell ein und du hast dein Problem.

    Was helfen kann, ist die Werkzeugtemperatur raufzusetzen und die Einleger entsprechend vorzuwärmen, damit die Füllphase durch die sich abbauende Komprimierung erfolgt. Das muss im regulären Spritzguss verhindert werden, aber im Mikrospritzguss ist es die einzige Chance die Teile halbwegs vernünftig voll zu bekommen.

    Kann eventuell mit einem geringeren Einspritzvolumenstrom der Komprimierung der 3 Formnester entgegengewirkt werden?

    Die Anhebung der Werkzeugwandtemperatur haben wir auch diskutiert, als Ausgangsbasis wurde 70°C Einstellung gewählt , gemessene Werkzeugwandtemeraturen zwischen 67.1 - 68.3 Grad C. Momentan mit gleichbleibender Höhe, nach Lösung des Füllproblems dann Variotherm, da Kavitäten konturnah temperiert werden.

    Edited once, last by nidi: Grammatik (June 8, 2026 at 1:35 PM).

  • nidi June 8, 2026 at 12:56 PM

    Changed the title of the thread from “Knacknuss der Woche: Symetrische Füllung” to “Knacknuss der Woche: Symmetrische Füllung”.

    Ihr habt quasi schon die Lösung eures Problems, wollt sie aber erst dann anwenden, wenn ihr eine andere Lösung gefunden habt? Wenn der Prozess als variothermer Prozess geplant ist, ist das die Lösung. Der Kunststoff friert aktuell zu schnell ab und die Lösung ist das Werkzeug deutlich wärmer fahren.

    Wozu? Du weißt, dass die Kombination aus Toleranzen und Artikelgröße bei den "kalten" Temperaturen keinen Erfolg liefert. Es bringt nichts da noch Zeit&Energie reinzustecken.

    Quote from 1u21

    Ihr habt quasi schon die Lösung eures Problems, wollt sie aber erst dann anwenden, wenn ihr eine andere Lösung gefunden habt? Wenn der Prozess als variothermer Prozess geplant ist, ist das die Lösung. Der Kunststoff friert aktuell zu schnell ab und die Lösung ist das Werkzeug deutlich wärmer fahren.

    Kann ich das wirklich so deuten? Das Abfrieren passiert bei 3 Formnestern bei der Füllreihe und trotz kleinen Unterschieden von Dimension und Temperatur.

    Quote from nidi

    Kann ich das wirklich so deuten? Das Abfrieren passiert bei 3 Formnestern bei der Füllreihe und trotz kleinen Unterschieden von Dimension und Temperatur.

    Ja. Durch die kleinen Toleranzunterschiede gibt es immer einen Einfluss und je kleiner die Teile sind, umso stärker wird der Einfluss.
    Einfach mal variotherm probieren, ob das Problem weiterhin in dem Ausmaß vorhanden ist. Wenn ja, liegt das Problem wo anders. Wenn nicht, habt ihr die Lösung und könnt weiter arbeiten.

    Daten/Maße zugrunde gelegt ergibt sich für die 18er Schnecke rechnerisch ein Einspritzweg von ca. 3,5 mm, also wird "mit Kanonen auf Spatzen geschossen". Dieses macht einen guten Prozess nicht möglich, ist eher Micro-Spritzguss ....

    nidi bei den Bedingungen möglichst ein Masepolster von max. 1 mm anstreben.

    Quote from Brauni

    Daten/Maße zugrunde gelegt ergibt sich für die 18er Schnecke rechnerisch ein Einspritzweg von ca. 3,5 mm, also wird "mit Kanonen auf Spatzen geschossen". Dieses macht einen guten Prozess nicht möglich, ist eher Micro-Spritzguss ....

    nidi bei den Bedingungen möglichst ein Masepolster von max. 1 mm anstreben.

    Die Schnecke ist d16, natürlich immer noch viel zu gross

    Als Nachtrag: Ich habe vor Jahren durch einen Versuch nachgewiesen, dass u.U. auch die Schwerkraft eine Rolle spielt.
    2- fach Form, Teilgröße ca. 8* 22cm mit vielen Durchbrüchen. Ein Nest Fließwegende oben, oft nicht ausgespritzt. Das andere Nest Fließwegende unten, immer ausgespritzt.
    Ich habe das Wz. gedreht (oben nach unten): Das Nest, wo vorher Fließwegende unten war, ist dann oft nicht ausgespritzt!

    Das Ganze wurde aber nur als interessanter Fakt vermerkt und die Entlüftung in der Trennebene verbessert!

    Grüsse aus dem Harz vom Rentner Lutz!

    Quote from HarzerLausbub

    Als Nachtrag: Ich habe vor Jahren durch einen Versuch nachgewiesen, dass u.U. auch die Schwerkraft eine Rolle spielt.
    2- fach Form, Teilgröße ca. 8* 22cm mit vielen Durchbrüchen. Ein Nest Fließwegende oben, oft nicht ausgespritzt. Das andere Nest Fließwegende unten, immer ausgespritzt.
    Ich habe das Wz. gedreht (oben nach unten): Das Nest, wo vorher Fließwegende unten war, ist dann oft nicht ausgespritzt!

    Das Ganze wurde aber nur als interessanter Fakt vermerkt und die Entlüftung in der Trennebene verbessert!

    Grüsse aus dem Harz vom Rentner Lutz!

    Ja, kenne ich auch. Wurde ich immer belächelt wenn ich das gesagt habe. :grinning_squinting_face:

    Quote from HarzerLausbub

    Als Nachtrag: Ich habe vor Jahren durch einen Versuch nachgewiesen, dass u.U. auch die Schwerkraft eine Rolle spielt.
    2- fach Form, Teilgröße ca. 8* 22cm mit vielen Durchbrüchen. Ein Nest Fließwegende oben, oft nicht ausgespritzt. Das andere Nest Fließwegende unten, immer ausgespritzt.
    Ich habe das Wz. gedreht (oben nach unten): Das Nest, wo vorher Fließwegende unten war, ist dann oft nicht ausgespritzt!

    Das Ganze wurde aber nur als interessanter Fakt vermerkt und die Entlüftung in der Trennebene verbessert!

    Grüsse aus dem Harz vom Rentner Lutz!

    Diese Idee geistert teilweise auch bei uns rum. Schade nur, dass in diesem Fall das volle Teil oben ist.

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