ARBURG ALLROUNDER 220-75-250 (DIALOGICA) – Diskettenlaufwerk defekt, Wiederherstellung des Systems nicht möglich

Vermutlich ist nicht das Diskettenlaufwerk, sondern die Disketten defekt. = keine oder zum Teil keine Daten mehr auf den Disketten. Das passiert bei den Disketten eben mit der Zeit. Aber: ARBURG gibt schon seit langer Zeit keine Disketten mehr raus. Ebenso auch keine Disketten-Laufwerke mehr. Daher kannst du nur eine entsprechende CF-Karte und ein CF-Laufwerk kaufen. Zum Umbau musst du auch den Monitor ausbauen.

Siehe unter anderem auch in diesen und vielen anderen Posts:

Link: ARBURG Allrounder 220-90-350 Diskette - Maschine - MOLDING-EXPERTS.DE

Auf jeden Fall auch gleich die sogenannten "Festwerte" mit bestellen. Die bekommst du dann als pdf per Mail zugesandt. Diese sind auf jeden Fall alle per Hand einzugeben. Die Abläufe stehen in den pdfs. Hinterher auf dem Chip in dem gleichen Ordner speichern in der auch die "Boot-Diskette" steckt. Ohne diese Festwerte läuft die Maschine auf keinen Fall!

Problem ist, dass du selbst mit einer baugleichen Steuereinheit einer anderen Maschine trotzdem dann deren Disketten brauchst. Und die sind meistens auch nicht mehr lesbar. Im entsprechenden Chip der Maschinensteuerung ist nämlich die Seriennummer der Maschine hinterlegt und damit sind die Disketten dann Steuerungsgebunden.

Hallo in die Runde,

die Fa. Complast bietet verschiedene Arburg Ersatzteile an.

Link: Ersatzteile gebraucht für Spritzgießmaschinen und Automatisierungstechnik - Complast GmbH

Wir haben hier auch noch so einen Kanidaten stehen (Dialogic) und haben uns pro aktiv mit der Umrüstung auf CF Karte beschäftigt, nachdem wir alle Multronicas und Selogicas auf CF Karte umbauten.

Laut Arburg (Stand ca. 2024) ist das leider nicht so problemlos möglich. Die Umrüstung funktioniert wohl genrell nur mit der letzten CPU Version der Dialogic-Steuerungen. Sollte diese nicht vorhanden sein, muss diese auch gewechselt werden. Insgesamt standen Kosten von ca. 3000-4000 Euro im Raum und keine 100%ige Gearantie das es dann auch klappt.

Insgesamt viel zu unwirtschafltich, sodass die Maschine leider irgendwann in den Schrott wandern wird, sobald die Disketten nicht mehr lesbar sind.

Kurzer Einwurf:

Gibt es eigentlich noch keine Versuche, eine offene Steuerung für Spritzgiessmaschinen zu etablieren? Also bspw. eine PC-gesteuerte Echtzeit-Plattform als Pendant zu LinuxCNC, aber eben mit einer Oberfläche und Schnittstellen für das Spritzgießen?
Es wurden schon viele ältere CNC-Fräsen - Bearbeitungszentren etc. auf so eine moderne Steuerung umgebaut. Klar, die Hersteller werden das nicht gerne sehen, die wollen Maschinen verkaufen. Aber ich denke, dass sehr viele ältere Maschinen mit einer modernen Steuerung und Touchscreen, Möglichkeiten der fernüberwachung/Steuerung etc. durchaus wesentlich länger leben würden. Zumal, wenn es so ein Fall wie hier ist.

Quote from Jogger

Kurzer Einwurf:

Gibt es eigentlich noch keine Versuche, eine offene Steuerung für Spritzgiessmaschinen zu etablieren? Also bspw. eine PC-gesteuerte Echtzeit-Plattform als Pendant zu LinuxCNC, aber eben mit einer Oberfläche und Schnittstellen für das Spritzgießen?
Es wurden schon viele ältere CNC-Fräsen - Bearbeitungszentren etc. auf so eine moderne Steuerung umgebaut. Klar, die Hersteller werden das nicht gerne sehen, die wollen Maschinen verkaufen. Aber ich denke, dass sehr viele ältere Maschinen mit einer modernen Steuerung und Touchscreen, Möglichkeiten der fernüberwachung/Steuerung etc. durchaus wesentlich länger leben würden. Zumal, wenn es so ein Fall wie hier ist.

Ist ein guter Gedanke, aber solch alten Maschinen fehlen noch so einige Schnittstellen in der Hardware, die auch nachgerüstet werden müssten. Dann kommt noch der Verschleiß hinzu, der irgendwann die Wartung der alten Maschinen komplett unwirtschaftlich macht.

Quote from Jogger

Kurzer Einwurf:

Gibt es eigentlich noch keine Versuche, eine offene Steuerung für Spritzgiessmaschinen zu etablieren? Also bspw. eine PC-gesteuerte Echtzeit-Plattform als Pendant zu LinuxCNC, aber eben mit einer Oberfläche und Schnittstellen für das Spritzgießen?
Es wurden schon viele ältere CNC-Fräsen - Bearbeitungszentren etc. auf so eine moderne Steuerung umgebaut. Klar, die Hersteller werden das nicht gerne sehen, die wollen Maschinen verkaufen. Aber ich denke, dass sehr viele ältere Maschinen mit einer modernen Steuerung und Touchscreen, Möglichkeiten der fernüberwachung/Steuerung etc. durchaus wesentlich länger leben würden. Zumal, wenn es so ein Fall wie hier ist.

Die Idee ist super, da sich hydraulische Spritzgießmaschinen rein mechanisch nur noch minimalst verändern. Eine 25 Jahre alte Arburg 270, ausgestattet mit einer modernen Steuerung steht einer aktuellen Maschine in kaum etwas nach (ausgenommen wir sprechen über geregelte Antriebe oder gar Servohydraulik).

Ein Problem sehe ich darin, dass die Varianz in den Maschinen enorm ist.

- besitzen die alten Maschinen eine Steuerung oder bereits eine Regelung?
- übernimmt man alte Wegaufnehmer / Magnet-Nocken für die Positionierung oder alles neu?
- übernimmt man alte Druck- und Mengen-Regelventile oder auch neu?

Und dann ist da noch die "Logik" welche in den Hydraulikblöcken stecket und von Maschine zu Maschine sehr unterschiedlich sein kann.

Bei CNC Bearbeitunszentren besitzt mehr oder weniger jede Achse / Bewegunng einen eigenen Antrieb, was eine sehr logische einfache Verknüpfung ist.
Bei alten hydrauschlischen Spritzgießmaschinen gibt es nur einen Antrieb, welcher dann über unterschiedliche Ventil-Stellungen + die gleichen Regelventile die einzelnen Bewegungen ausführt. Diese, sich von Maschine zu Maschine unterscheidende "Ventil-Logik" zu integrieren stelle ich mir als "Plug and Play" Lösung sehr schwierig vor.

Im Großmaschinenbereich wird sowas woh schonmal gemacht (selbst noch keine Erfahrungen mit gemacht) und man stolpert im Internet immer mal wieder über einen Anbieter. Aber nach nem modularen Plug and Play Baukasten, wie es Ihn für CNC Portalfräsen oder dergleichen gibt, liest sich das leider nie.

Aber interessant wäre es, keine Frage

Quote from 1u21

Ist ein guter Gedanke, aber solch alten Maschinen fehlen noch so einige Schnittstellen in der Hardware, die auch nachgerüstet werden müssten. Dann kommt noch der Verschleiß hinzu, der irgendwann die Wartung der alten Maschinen komplett unwirtschaftlich macht.

Welche Schnittstellen meinst Du?

Quote from Steffen Schulte

Ein Problem sehe ich darin, dass die Varianz in den Maschinen enorm ist.

- besitzen die alten Maschinen eine Steuerung oder bereits eine Regelung?
- übernimmt man alte Wegaufnehmer / Magnet-Nocken für die Positionierung oder alles neu?
- übernimmt man alte Druck- und Mengen-Regelventile oder auch neu?

Und dann ist da noch die "Logik" welche in den Hydraulikblöcken stecket und von Maschine zu Maschine sehr unterschiedlich sein kann.

Das ist eigentlich weniger ein Problem. Die Anbindung von Hardware ist (zumindest unter LinuxCNC - nur das kenne ich, dafür aber richtig gut sehr flexibel. Und wenn ich mir anschaue, was meine Boy hier an Ein- und Ausgängen an der Steuerung hin hat: das ist kein Voodoo: viele einfache Eingänge (0/24V) für diverse Schalter und Kontakte, dazu Analogeingänge für die resistiven Wegmesser, Druck- und Temperatursensoren. Auf das Ausgangsseite das ähnliche Bild: 0/24V-Ausgänge, die teilweise direkt die Hydraulikventile schalten, dazu Analogausgänge Mengen- und Druckregelung der Pumpe.

Das Schöne und die große Stärke an LinuxCNC ist die Abstraktionsschicht, das sog. HAL (Hardware Abstraction Layer). Auf dieser kann man mit Echtzeitfähigkeit all diese Ein- und Ausgänge softwaremäßig "verdrahten" und praktisch beliebige Operationen auf ihnen durchführen. Und gibt es die gewünschte noch nicht - ja dann programmiert man sich ein Echtzeitmodul. Das ist ist der Vorteil des offenen Quellcodes. So wie ich hier die elektrischen Pläne meiner Boy lese, wäre ich durchaus in der Lage, die Alpha 2 nachzubauen und die Steuerung durch einen kleinen PC + Hardwareanbindung (hier bevorzugt EtherCAT) nachzubilden - inkl. der grafischen Oberfläche. Und wir sprechen da von Hardwarekosten von insgesamt vielleicht um die 1000€. Dafür dann aber fernsteuerbar, fernwartbar, WLAN/Ethernet/BT, grenzenloser Speicher, eben mit allen Vorteilen eines modernen Betriebssystems.

Und bei älteren Maschinen dürfte das nochmal einfacher sein, einfach weil die Elektrik da deutlich simpler ist. Klar, mechanische Nocken etc. müsste man durch passende Sensorik ersetzen.

Diese Flexibilität erlaubt eine immense Vielfalt an Maschinen, die abgedeckt werden. Ich könnte mir im Moment keine Maschine vorstellen, die NICHT damit betrieben werden könnte.

Es ist ja auch im sonstigen Bereich von LinuxCNC so, dass die unterschiedlichsten Maschinen damit laufen, längst nicht nur kartesische Systeme. Meine auf LinuxCNC aufgebaute Zusatzsteuerung für meine Boy (Teileverwiegung, optische und thermografische Qualitätssicherung, Flüssigfarbendosierung, Batchdosierung, Temperierung, Entnahme und Angussentfernung) kommt bspw. ganz ohne eine Achse aus.

Es heisst dann eben nicht mehr "Geht auf dieser Maschine nicht - das kann nur die neue Steuerung", sondern "das ist recht schnell gemacht".

Und Spaß macht das Ganze auch noch

Quote from Jogger

Welche Schnittstellen meinst Du?

Die Euromap-Schnittstellen z.B.. Im Zuge der fortschreitenden Automatisierung kommen noch da noch einige Aspekte dazu, die eine halbwegs aktuelle Anlage zwingend notwendig machen.

Quote from 1u21

Die Euromap-Schnittstellen z.B.. Im Zuge der fortschreitenden Automatisierung kommen noch da noch einige Aspekte dazu, die eine halbwegs aktuelle Anlage zwingend notwendig machen.

Ah ok, die Euromaps - ja, daran hatte ich auch schon gedacht. Grundsätzlich sind das ja genormte Schnittstellen, was die ausgangsseitige Implementierung (Maschine -> Stecker und zurück) natürlich sehr vereinfacht. Bei den Eingängen (rohe Maschine -> Steuerung) muss man immer schauen, was die Maschine von ihrer Hardware her wirklich anbieten kann.

Wenn ich mir mal die 67er rausgreife: da ist nicht wirklich Komplexes dabei, sowohl auf der Ausgangs- als auch der Eingangsseite. Aber das Grundgerüst der Maschine muss natürlich die entsprechenden Sensoren vorhalten, klar.

OPC UA verlagert dann alles in die Software - aber mit der vollen Kontrolle über die eigene Steuerung ist das natürlich leicht abzubilden

Wenn ich ein CNC-Bearbeitungszentrum mit den üblichen Spritzgiessautomaten vergleiche: letztere sind da deutlich leichter zu implementieren.

Wie Du schon schriebst: Verschleiß ist Verschleiß. Da hilft dann auch keine Software. Aber es gibt sicherlich auch genug Fälle, wo die Maschinensubstanz noch top ist, aber die Steuerung verreckt und der Hersteller mit den Schultern zuckt. Oder man hat einfach einen nervigen Bug in der Software aber dem Hersteller ist es egal ("Kauf die neue!"). Unter LinuxCNC behebe ich den einfach oder bezahle jemanden dafür.

Klar kann man da viel im Zweifel selbst machen, aber will ich das? Für dich ist es eher ein Hobby, aber ich habe da größeres vor und da muss ich auch fertige Lösungen zurückgreifen können, die keine halbgaren Lösungen sind. Die habe ich aktuell selbst zu Hauf beim Thema Werkzeugbau und Temperierung, aber für meine Kunden reicht das aktuell noch aus, weil die Probleme gelöst werden.

Quote from 1u21

Klar kann man da viel im Zweifel selbst machen, aber will ich das? Für dich ist es eher ein Hobby, aber ich habe da größeres vor und da muss ich auch fertige Lösungen zurückgreifen können, die keine halbgaren Lösungen sind. Die habe ich aktuell selbst zu Hauf beim Thema Werkzeugbau und Temperierung, aber für meine Kunden reicht das aktuell noch aus, weil die Probleme gelöst werden.

Es ging ja um die Frage, ob es sich nicht lohnen würde, eine Plattform aufzubauen, die genau das leistet: mit Hilfe eines Baukastensystems und/oder vorgegebener Masken eine Maschine schnell (also mit wenigen Anpassungen) und kostengünstig auf eine moderne Steuerung umbauen zu können.

Meine Lösungen hier bei mir sind natürlich genau auf meine Bedürfnisse zugeschnitten - aber auch das ist ja ein Vorteil so einer offenen Steuerung: ich muss nicht mit halbgaren Lösungen oder Kompromissen leben. Dass ich nicht auf die Einnahmen aus der Spritzgiesserei angewiesen bin, heisst nicht, dass das Ding nicht wirtschaftlich laufen soll. Den Anspruch habe ich durchaus

Letztendlich geht es hier im Thread ja um eine Maschine, die offenbar noch wirtschaftlich und mechanisch zufriedenstellend arbeitet, aber wegen einer proprietären Diskettenelektronik und nicht mehr vorhandener Herstellerunterstützung in die Schrottpresse zu wandern droht.

Und für so eine Maschine wäre so eine "Allzwecksteuerung" ein Segen. Zumal man nicht vergessen darf: die Steuerung bleibt ja aktuell, die veraltet dank permanent möglicher Updates und frei konfigurierbarer Elektronik nicht. Und nach dem mechanischen Ableben der Maschine hindert einen niemand daran, diese an eine andere Maschine zu klemmen. Sie funktioniert ja weiterhin. Das wäre dann also durchaus ein nachhaltiger finanzieller Einsatz.

Auch die Umrüstung verschiedenster (junger und alter) Maschinen und Hersteller auf genau EINE Steuerung(-soberfläche) ist ein möglicher Aspekt: ein "Mit der Steuerung kenne ich mich nicht aus!" gäbe es dann nicht mehr. Wobei unter LinuxCNC Unterbau und Oberfläche strikt getrennt sind: gefällt mir die eine Oberfläche und Bedienung nicht, dann nehme ich eben eine andere - oder entwickele mir meine Wunschoberfläche. Dafür gibt es passende Baukastensysteme. Das nur, um mal Ideen einzubringen, was mit so einem System möglich wäre.

Aber wie Du schreibst: natürlich muss dazu erstmal eine solche Steuerung gebaut werden und das muss eine saubere Umsetzung sein.

Es sollte doch möglich sein, dass sich die Spritzgiessereien hier in DE zusammenschließen und 2-3 Mann in Vollzeit mit der Umsetzung beschäftigen. Mehr Manpower ist mMn nicht nötig, um in spätestens 12 Monaten eine erste, saubere, lauffähige Version mit vernünftiger Oberfläche zu haben (die dann natürlich am besten modular weiter ausgebaut werden würde).

Zu schade, dass ich hier nur die eine Steuerung von Boy habe - mich würde wirklich interessieren, wie andere Hersteller ihre aufbauen. Von Boy gab es mWn sogar mal eine Art virtueller Maschine, die man tatsächlich auf dem PC laufen lassen und damit spielen konnte. Ich weiss nicht, ob es so etwas von anderen auch gibt.

Quote from haras_abdrt

Wahrscheinlich liegt es einfach an meiner fehlenden Erfahrung mit solchen Maschinen, aber ich glaube, ich habe euren Vorschlag noch nicht ganz verstanden. Mir ist nämlich nicht klar, wie die Sensoren und Aktoren einer älteren Maschine mit einem modernen Computer verbunden werden. Werden die Signale direkt angeschlossen oder benötigt man dafür zusätzliche Hardware bzw. I/O-Karten?

Könntet ihr mir vielleicht kurz erklären, wie dieser Teil normalerweise umgesetzt wird? Besonders interessiert mich, wie die Verbindung zwischen der Maschine und LinuxCNC in der Praxis aussieht.

Vielen Dank im Voraus!

Hallo!

Man kann natürlich einen Raspberry nehmen, allerdings würde ich zu einem "richtigen" Board oder Industrie-PC tendieren. So ein Board ist einfach viel robuster, besser erweiterbar und dafür gibt es passende PCI-Steckkarten oder auch per Ethernet steuerbare Erweiterungskarten, die Möglichkeit der einfachen Speicherung über SSDs usw.

Im Prinzip sehen solche Erweiterungskarten so aus, dass Du eine Schnittstelle zum PC hin hast (PCI-Steckplatz, Ethernet etc.) und je nach Karte dann die Klemmen direkt auf der Karte zu finden sind, bspw. 32 Eingänge für 24V oder 32 Ausgänge für 24V/2A. Dann gibt es noch 0-10V-Servoausgänge, Inkrementalgebereingänge, Analogwandler usw. Es gibt in dem Bereich nichts, was es nicht gibt.

Meine neueste Steuerung beruht auf EtherCAT. Das ist ein sehr schönes modulares Konzept von Beckhoff, bei dem Du einfach per RJ45-Ethernetkabel den PC mit dem EtherCAT-Link auf der DIN-Schiene verbindest und an diesen dann wirklich mechanisch die gewünschten Module ansteckst. Auch da gibt es fast alles: von 1-16fach 24V-Ausgabe und -Eingabe über 4-fach-Temperatureingänge (konfigurierbar bspw. für PT1000 oder auch KTY), Wägezellenmodule für Vollbrücken mit kompletter 24-Bit-Wandlung, Servoansteuerung usw.

Im Prinzip ist es aber bei allen Schnittstellen zur Maschine hin so, dass LinuxCNC diese (natürlich nach Konfigurierung) erkennt und den einzelnen Pins dann Namen vergibt, die in dem oben angesprochenen HAL auftauchen. Die kann man sich dann bspw. anzeigen lassen, setzen oder testen. Ich hab mal ein Bild angehängt, in dem man die Auflistung schön sieht: links ist die Baumstruktur aller bekannten Module und ich habe da mal den Zweig "lcec" geöffnet. Das ist der mit dem EtherCAT-Bus (lcec = "LinuxCNC EtherCAT"). Dieser Bus kann mehrere Slaves haben. Ich habe nur einen, nämlich die "0". Dessen Konfigurationsvariablen hängen dann unter 0.0 (sieht man auch rechts ganz oben mit slave.online usw.). An Position 1, also direkt an diesem Slave hängt mein erstes Digitalmodul mit acht Eingängen für 24V. Und der erste Eingang dort heisst demnach "lcec.0.1.din-0" (din= digital input) bis hin zum achten Eingang "lcec.0.1.din-7". Bei lcec.0.2.din-7 (also das zweite angehängte Modul, auch mit acht Eingängen) sieht man, dass der von mir mit 24V beaufschlagt wurde, denn er leuchtet gelb.

Und nun kann man - und zwar in Echtzeit - all diese Eingänge und Ausgänge in dem HAL beliebig verknüpfen, es gibt dafür massenweise Module: Und/Oder/invertieren, verzögern, dämpfen, skalieren, filtern, ganze Regelungen aufbauen - auch in lesbare Namen umbenennen usw. - man kann also wirklich alles damit machen. Das geschieht alles rein softwaremäßig, ohne irgendetwas an der Hardware anzufassen. Und damit kann man dann sein Maschinenverhalten quasi "beschreiben". Die Pins und deren Zustände sind dann auch in den entsprechenden graphischen Oberflächen bekannt und man könnte bspw. die Temperaturen der fünf Heizzonen einer Spritzeinheit als Zahlen oder grafisch als Balkendiagramme darstellen.

Oder man gibt die Wegpunkte und Geschwindigkeiten in der graphischen Oberfläche an und die Schnecke fährt dann diese Kurve ab.

Das ist jetzt natürlich nur eine SEHR kurze Einführung gewesen - in der Praxis muss man da schon Bretter bohren

Aber das Schöne ist: man kann das alles auch komplett und unfallfrei in einer virtuellen Maschine laufen lassen und in Ruhe alles entwickeln und erst dann, wenn alles soweit läuft, geht es wirklich an die eigentliche Maschine.

Ob das nun für Dich die Lösung ist, weiss ich nicht. Denn da mus ja doch erstmal einiges entwickelt werden, um zumindest das Grundgerüst (Schließen/Öffnen der Platten, Auswerferbewegung, Aufdosieren, Einspritzen, Nachdruck usw.) zu realisieren.

Aber: letztendlich muss irgendjemand mal anfangen und einfach machen - sonst passiert nie etwas

Quote from Jogger

Es ging ja um die Frage, ob es sich nicht lohnen würde, eine Plattform aufzubauen, die genau das leistet: mit Hilfe eines Baukastensystems und/oder vorgegebener Masken eine Maschine schnell (also mit wenigen Anpassungen) und kostengünstig auf eine moderne Steuerung umbauen zu können.

Meine Lösungen hier bei mir sind natürlich genau auf meine Bedürfnisse zugeschnitten - aber auch das ist ja ein Vorteil so einer offenen Steuerung: ich muss nicht mit halbgaren Lösungen oder Kompromissen leben. Dass ich nicht auf die Einnahmen aus der Spritzgiesserei angewiesen bin, heisst nicht, dass das Ding nicht wirtschaftlich laufen soll. Den Anspruch habe ich durchaus

Letztendlich geht es hier im Thread ja um eine Maschine, die offenbar noch wirtschaftlich und mechanisch zufriedenstellend arbeitet, aber wegen einer proprietären Diskettenelektronik und nicht mehr vorhandener Herstellerunterstützung in die Schrottpresse zu wandern droht.

Und für so eine Maschine wäre so eine "Allzwecksteuerung" ein Segen. Zumal man nicht vergessen darf: die Steuerung bleibt ja aktuell, die veraltet dank permanent möglicher Updates und frei konfigurierbarer Elektronik nicht. Und nach dem mechanischen Ableben der Maschine hindert einen niemand daran, diese an eine andere Maschine zu klemmen. Sie funktioniert ja weiterhin. Das wäre dann also durchaus ein nachhaltiger finanzieller Einsatz.

Auch die Umrüstung verschiedenster (junger und alter) Maschinen und Hersteller auf genau EINE Steuerung(-soberfläche) ist ein möglicher Aspekt: ein "Mit der Steuerung kenne ich mich nicht aus!" gäbe es dann nicht mehr. Wobei unter LinuxCNC Unterbau und Oberfläche strikt getrennt sind: gefällt mir die eine Oberfläche und Bedienung nicht, dann nehme ich eben eine andere - oder entwickele mir meine Wunschoberfläche. Dafür gibt es passende Baukastensysteme. Das nur, um mal Ideen einzubringen, was mit so einem System möglich wäre.

Aber wie Du schreibst: natürlich muss dazu erstmal eine solche Steuerung gebaut werden und das muss eine saubere Umsetzung sein.

Es sollte doch möglich sein, dass sich die Spritzgiessereien hier in DE zusammenschließen und 2-3 Mann in Vollzeit mit der Umsetzung beschäftigen. Mehr Manpower ist mMn nicht nötig, um in spätestens 12 Monaten eine erste, saubere, lauffähige Version mit vernünftiger Oberfläche zu haben (die dann natürlich am besten modular weiter ausgebaut werden würde).

Zu schade, dass ich hier nur die eine Steuerung von Boy habe - mich würde wirklich interessieren, wie andere Hersteller ihre aufbauen. Von Boy gab es mWn sogar mal eine Art virtueller Maschine, die man tatsächlich auf dem PC laufen lassen und damit spielen konnte. Ich weiss nicht, ob es so etwas von anderen auch gibt.

Display More

Eine nette Idee, aber schwer umzusetzen. Erstmal müsstest du prüfen, ob die verschiedenen aktuellen Spritzgussmaschinen eines Herstellers überhaupt einen gemeinsamen Aufbau haben oder für jede Größe quasi eine eigene Konstruktion ohne Gemeinsamkeiten hat. Dann stellt sich die Frage, ob innerhalb einer Baureihe über die Zeit die Sensoren und Aktuatoren gleich geblieben sind oder getauscht wurden.
Ich sehe da das Risiko, dass wenn ein Spritzgießer mit 20 Maschinen von Hersteller A am Ende 20 Unikate stehen hat. Dann ist dein Zeitplan hinfällig und der Aufwand explodiert.

Quote from 1u21

Eine nette Idee, aber schwer umzusetzen. Erstmal müsstest du prüfen, ob die verschiedenen aktuellen Spritzgussmaschinen eines Herstellers überhaupt einen gemeinsamen Aufbau haben oder für jede Größe quasi eine eigene Konstruktion ohne Gemeinsamkeiten hat. Dann stellt sich die Frage, ob innerhalb einer Baureihe über die Zeit die Sensoren und Aktuatoren gleich geblieben sind oder getauscht wurden.
Ich sehe da das Risiko, dass wenn ein Spritzgießer mit 20 Maschinen von Hersteller A am Ende 20 Unikate stehen hat. Dann ist dein Zeitplan hinfällig und der Aufwand explodiert.

Natürlich - das muss man sich anschauen. Wobei ich bei der Steuerung selbst großes Vertrauen in die Faulheit der Hersteller habe

Man ändert nicht ohne (große) Not Hardware, denn das verursacht Kosten in Planung und Verwaltung und bindet auch Lagerkapazität für mehr Ersatzteile - ohne dass der Kunde das goutiert oder auch nur bemerkt.

Du kennst ja deutlich mehr Maschinen und Hersteller als ich, aber wenn wir es runterbrechen: was gibt es bei einer SGM an Sensortypen?

- simple Schalter für alles Mögliche
- Temperatursensoren (im Prinzip alle Typen auf A/D-Wandler abbildbar, die Polynomkurven dann softwaremäßig oder auch tatsächlich direkt in Hardware, bspw. das Modul EL3204 von Beckhoff, bei dem man aus 30(?) verschiedenen Temperatursensoren bequem den passenden auswählen kann)
- Weglängengeber (auch A/D-Wandler bei Widerstandsschleifbahnen, ansonsten inkrementell)
- Drucksensoren (auch A/D-Wandler)

Tja, und viel mehr gibt es da eigentlich nicht. Oder fällt Dir noch etwas extrem Wichtiges ein, das ich vergessen habe?

Eventuell sind es noch intelligente Sensoren, aber die sind noch einfacher anzuschließen, und vermutlich sind die Hersteller dafür deutlich zu geizig.

Ähnlich sieht es bei den Aktuatoren aus: Digitalausgänge, ein paar Analogausgänge, Heizzonen oft nur über primitivste PWM (also auch Digitalausgänge) usw.

Ich kann mich natürlich komplett täuschen aber nach allem, was ich hier bei meiner SGM und auf Messen gesehen und so wie ich SGMs verstanden zu haben glaube: bei den "Geschwindigkeiten" der Sensoren und Aktuatoren und der Mechanik ist rein elektronisch betrachtet eine SGM wirklich ein sehr simples, lahmes Teil, die im Prinzip ja nichts anderes macht, als permament schön Schritt für Schritt denselben Ablauf abzufahren.

Man benötigt da aufgrund der extremen Langsamkeit des Spritzgießprozesses einfach nur sehr simple Dinge. Auch wenn einem das die Hersteller gerne anders verkaufen möchten: es ist elektronisch nicht wirklich viel dahinter, ob nun vollhydraulisch, servohydraulisch oder vollelektrisch.

Quote from Jogger

Natürlich - das muss man sich anschauen. Wobei ich bei der Steuerung selbst großes Vertrauen in die Faulheit der Hersteller habe

Man ändert nicht ohne (große) Not Hardware, denn das verursacht Kosten in Planung und Verwaltung und bindet auch Lagerkapazität für mehr Ersatzteile - ohne dass der Kunde das goutiert oder auch nur bemerkt.

Du kennst ja deutlich mehr Maschinen und Hersteller als ich, aber wenn wir es runterbrechen: was gibt es bei einer SGM an Sensortypen?

- simple Schalter für alles Mögliche
- Temperatursensoren (im Prinzip alle Typen auf A/D-Wandler abbildbar, die Polynomkurven dann softwaremäßig oder auch tatsächlich direkt in Hardware, bspw. das Modul EL3204 von Beckhoff, bei dem man aus 30(?) verschiedenen Temperatursensoren bequem den passenden auswählen kann)
- Weglängengeber (auch A/D-Wandler bei Widerstandsschleifbahnen, ansonsten inkrementell)
- Drucksensoren (auch A/D-Wandler)

Tja, und viel mehr gibt es da eigentlich nicht. Oder fällt Dir noch etwas extrem Wichtiges ein, das ich vergessen habe?

Eventuell sind es noch intelligente Sensoren, aber die sind noch einfacher anzuschließen, und vermutlich sind die Hersteller dafür deutlich zu geizig.

Ähnlich sieht es bei den Aktuatoren aus: Digitalausgänge, ein paar Analogausgänge, Heizzonen oft nur über primitivste PWM (also auch Digitalausgänge) usw.

Ich kann mich natürlich komplett täuschen aber nach allem, was ich hier bei meiner SGM und auf Messen gesehen und so wie ich SGMs verstanden zu haben glaube: bei den "Geschwindigkeiten" der Sensoren und Aktuatoren und der Mechanik ist rein elektronisch betrachtet eine SGM wirklich ein sehr simples, lahmes Teil, die im Prinzip ja nichts anderes macht, als permament schön Schritt für Schritt denselben Ablauf abzufahren.

Man benötigt da aufgrund der extremen Langsamkeit des Spritzgießprozesses einfach nur sehr simple Dinge. Auch wenn einem das die Hersteller gerne anders verkaufen möchten: es ist elektronisch nicht wirklich viel dahinter, ob nun vollhydraulisch, servohydraulisch oder vollelektrisch.

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Ich hab da schon so manche Sache gesehen, die man für nicht vorstellbar gehalten hat. Zwei nominell baugleiche Maschinen, aber verschiedene Hersteller der Sensoren drin. Anstatt sich temporär der Sensoren der einen Maschine zu bedienen, um die andere Maschine ans laufen zu kriegen, standen beide Maschinen erstmal bis die jeweiligen Ersatzteile da waren. Ne, das wirtschaftliche Denken ist nicht immer vorhanden.

Streng genommen, ist eine Spritzgussmaschine recht simpel, wenn man die Möglichkeiten nicht nutzt. Ich bin aber mit der Fa. Moldsonics dran, dass die SGM anders genutzt wird. Was mit den Drucksensoren im Werkzeug anfing, wird mit Ultraschallsensoren weiter entwickelt und die ersten Tests waren schon interessant.

Ok, dann wird man da bei den Sensoren dann genauer schauen müssen. Wobei es langfristig sowieso das Ziel sein sollte, eine entsprechende Datenbank mit Sensoren/Aktoren usw. aufzubauen. Das Schöne ist ja, dass einen dann niemand mehr daran hindert, einfach einen anderen Sensor zu verwenden. Entweder hat schon jemand dafür die HAL-Schnittstelle geschrieben oder man macht das selbst.

Ja, Ultraschallsensoren finde ich hochinteressant. Ich hatte das letztes Jahr auf einem Versuchswerkzeug über einige Zeit durchgespielt - mit recht interessanten Ergebnissen. Interessant ist auch, wie sich unterschiedliche Frequenzen einsetzen lassen - man befindet sich sozusagen auf den Spuren der Fledermäuse Das werde ich auf jeden Fall auch bei meinem neuen Werkzeug einsetzen, da ich (bzw. mein trainiertes Modell) so sehr schön Siegelpunkt und (bei den Wandstärken) vor allem den Zeitpunkt der möglichen Entformung (Größe des flüssigen Kerns) bestimmen kann. Wichtig sind halt - wie immer - die Trainingsdaten vorher und das richtige Füttern während des Betriebs zwecks weiterer Optimierung.

Aber das gehört dann wirklich nicht mehr in diesen Thread