Posts by dada

Spannend dürfte es werden, wenn Quantencomputing richtig Fahrt aufnimmt. Dann werden einfach alle möglichen Varianten zeitgleich gerechnet und das Optimum ausgespuckt. Muss nur noch jemand definieren, was "das Optimum" ist... aber da hilft dann wieder die KI... und ich kann endlich in Rente gehen

Moin,

wollte mal einen spannenden Zufallsfund mit euch teilen.
Scheint eine Kooperation mit CadMould zu sein.

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Schönes Spielzeug.
Bin gespannt, was uns die Zukunft bringt.

Wir hatten in unserer Firma die gleiche Fragestellung schon bei anderen Materialien.
Letztlich gibt ein Materialhersteller oft keine längere Haltbarkeit an, weil er die Lagerbedingungen nicht kennt.
Aber wenn du luftdicht, trocken, kühl und lichtgeschützt lagerst, sollte das Material eigentlich problemlos auch länger verarbeitbar sein.

Bzgl. Fließhilfen kommt es sicherlich auf den Typ an... evtl. kann petersj was dazu sagen.

Ist nicht eher entscheidend, wie viel Druck im Bauteil (bei geschlossener Düse bzw. versiegeltem Anguss) eingeschlossen werden muss, damit die Restschwindung der noch flüssigen Kernbereiche ihn auf 0 bar abbaut?

Danke für eure Beiträge!

Für mich stellt sich allgemein die Frage, warum der Nachdruck mit dem Umschaltdruck zusammenhängen soll.
Der Wert "Umschaltdruck" ist extrem abhängig von Angusssystem, Einspritzgeschwindigkeit, gewähltem Umschaltpunkt, Chargenviskosität etc....
Auf die durch den Nachdruck auszugleichende Schwindung haben diese Faktoren aber doch nur geringfügigen Einfluss.

Folgender hypothetischer Fall:
Ein sehr dickwandiges Teil mit einer riesen Stangenanbindung, langsam gefüllt mit sehr niederviskosem Material aber hoher Schwindung --> geringer Fülldruck bei hohem Nachdruckbedarf

Vielleicht muss ich da noch ergänzen, dass wir technische Teile fertigen, die neben hoher Maßanforderung auch mechanisch stark beansprucht sind.
Unser Ziel ist also, hohe Prozesskonstanz und maximale Vermeidung von Lunkern und Einfallstellen. Optik oder Zykluszeit sind nahezu egal.

Bei uns hat eben auch jeder so sein Gefühl, was der passende Nachdruck sein müsste... aber die Erklärung fehlt mir.

Letzten Endes muss doch die thermische Ausdehnung/Schwindung während des Abkühlvorgangs zwischen Massetemperatur und Einfriertemperatur ausgeglichen werden. Da machen Zielwerte (wie mittlerweile auch in einigen Datenblättern angeben) wahrscheinlich durchaus Sinn.

Daumenregeln wie "80% des Umschaltdrucks" würden ja bedeuten, dass bei manchen Teilen bis zu 1600 bar Nachdruck eingestellt werden... was sicherlich nicht gut sein kann, wenn das Teil schon volumetrisch voll ist.

Hallo in die Runde,

wir haben bei uns immer wieder die Diskussion über den korrekten Zielwert für die Nachdruckeinstellung.

Vielfach wurden ja noch Faustformeln gelernt wie "80% des maximalen Spritzdrucks" oder ähnliches.
Meiner Meinung nach ist das aber veraltet und macht bei einem Blick ins PvT-Diagramm auch wenig Sinn.
Auch die Simulationsprogramme schlagen eher pauschale Werte zwischen 400-700 bar vor.
Wie legt ihr euren Nachdruckspitzenwert oder euer Nachdruckprofil fest?

Sorry falls ich ein altes Thema aufmache, aber auf die Schnelle habe ich weder im Forum noch im Netz was passendes gefunden.
Darum die Frage an euch Experts

hier kannst du evtl. mal anfragen... vor ein paar Jahren hatten sie auf jeden Fall noch eine Sarix:
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VG

Da schließe ich mein Update doch gleich an :

Nachdem wir das immer schlechter und teurer werdende Moldflow definitiv loswerden wollten, haben wir sowohl Moldex als auch Cadmould zum Testen angefragt.
Hier zeigte sich Simcon (Cadmould) sehr offen und transparent. Testlizenz für 30 Tage erhalten, installiert und nach einem kostenlosen online Bootcamp direkt lossimulieren können. Die Ergebnisse waren top (das wurde auch mittels CT, Füllstudien etc. verifiziert), selbst bei Bauteilen bei denen Moldflow schlecht performte.
Bei Simpatec (Moldex) war die Testanfrage deutlich umständlicher. Hier wollte man vor einer Testlizenz erstmal eine Schulung verkaufen. Und da Cadmould gegenüber Moldflow schon so super performte und preislich nur knapp die Hälfte der Konkurrenz verlangt, haben wir Moldex überhaupt nicht mehr getestet. Allerdings höre ich in meinem Umfeld auch von vielen Ex-Moldflow-Simulanten, die auf Moldex anstatt Cadmould umstiegen.
Egal wie: Moldflow ist überteuerter Schnee von gestern. Wir sind bislang von Cadmould begeistert.

Wir werden uns in den nächsten Monaten tiefer in Cadmould einarbeiten und Erfahrungen sammeln. Dann gebe ich euch gerne wieder ein Update.

Autodesk Moldflow
+ Premium-Status
+ Visualisierung
+ Strukturierung und Gegenüberstellung von Studien/Ergebnissen

Simcon Cadmould
(+) unkomplizierte, kostenfreie Testphase
+ Preis
+ Support (D)
+ Bonus-Features: DoE, FEM, …
+ Geschwindigkeit
+ Verzugsergebnisse
+ Reporting-Funktion

Danke für eure Rückmeldung.
Ich hatte online auch ein paar wenige (!) spezialisierte Firmen gefunden.
Deshalb wollte ich auch nach den Erfahrungen im Forum fragen.

Das Werkzeug ist gerade in der Wartung, wird ultraschallgereinigt und muss wieder zurück in die Produktion.
Aber ich gebe dein Angebot gerne den Kollegen weiter und wir melden uns, wenn die Entkalkung stattfinden soll.

Hallo in die Runde,

wir haben aktuell das Thema, dass die Kühlkanäle eines Werkzeugs gereinigt und entkalkt werden sollen.
In folgendem Thread habe ich gelesen, dass Zitronensäure geeignet wäre. Kann das jemand bestätigen?

Thread

Verkalkung von Kühlkanälen

Hallo zusammen,

hat einer von euch ein Erfahrungs- bzw Anhaltswerte wie lang es dauert bis ein Kühlkanal mit ganz "normalen" Wasser (70 Grad) ohne irgendwelche Zusätze, Filteranlagen etc. verkalkt, sprich sich eine erkennbare Schicht von bspw. 0,5 - 1 mm absetzt?

Braucht das Wochen, Monate oder gar Jahre?

Ein grobe Richtung wäre schön hilfreich! Vielen Dank schonmal!

Tob

April 27, 2016 at 11:19 PM

Oder genügt ein Ultraschallbad? Wie macht ihr das?

Die Prozessschwankung ist schon seltsam, wenn die RSP doch i.O. zu sein scheint.
Ich bleibe bei der Lagerung antriebsseitig.
Dann würde ich vermuten, dass die Spitzen der Schneckengänge durch Kontakt an der Zylinderwand flach abgetragen sind.
Falls Schmelze und/oder Prozess abrasiv wirken, dürften die Schneckengänge eher gleichmäßig abgetragen sein.

Viel Erfolg auf jeden Fall bei der Fehlersuche! Wir freuen uns über Info, falls ihr den Übeltäter findet.

Kannst du die Prozessschwankungen genauer beschreiben?
Die RSP ist auch betroffen?
Ist die Schnecke gleichmäßig abgearbeitet, oder eher im vorderen/hinteren Bereich (evtl. Lagerproblem)?
Auffällige Geräusche?

Bei uns (Automotive) gibt es keinen festgelegten Intervall. Das wird von unseren Einstellern nach Bedarf erledigt.
In der Medizintechnik ist das sicher anders.
Meines Wissens verwenden wir einen speziellen Kunststoffreiniger, um ggf. auch Öl/Fett ab zu bekommen.
Schon mal mit MTF gesprochen, was deren Empfehlungen sind?

Hallo Charlotte,

so ganz verständlich ist deine Anfrage leider nicht.
Wollt ihr die genannten Latamid/Badamid Materialien (jeweils 5 t) verkaufen?
Und das Material ist schon recycelt oder nicht?
Oder geht es um eine Projektteilnahme?

Hui, das sind aber viele Fragen auf einmal.
Vielleicht bringst du die lieber etwas gestückelt ins Forum ein .

Ich kenne sowohl die Welt der Medizintechnik, als auch die von Automotive... und es sind wirklich WELTEN in nahezu allen von Dir genannten Bereichen.
Wüsste gar nicht, wo ich da anfangen soll.

Um zumindest deine letzte Frage nach KI zu beantworten: Nein, derzeit machen wir meines Wissens noch nichts in dieser Richtung.
Ich denke zur "Mustererkennung" oder "Unterstützung bei der Fehlersuche" wird es schon noch hilfreich werden, aber ein guter Einsteller wird sicherlich noch viele Jahre unverzichtbar sein.
Und obwohl ich ein großer Fan von ChatGPT bin, habe ich in Spritzgussthemen doch schon viele Falschaussagen gelesen. Da muss es noch viel lernen.

Morgen Alex,

ein paar (gemessene) Werte bieten sich schon unbedingt zur Überwachung an, um Probleme frühzeitig zu erkennen.
Nach meiner Erfahrung vor allem:

- Umschaltdruck
- Dosierzeit
- Massepolster

Bzgl. Grenzen kann man aber keine pauschalen Aussagen treffen. Das ist für jedes Produkt unterschiedlich.
Zu Beginn eines neuen Prozesses sollten die "Überwachungsgrenzen" einfach etwas enger gewählt werden, damit die Bauteilqualität bei Schwankungen rechtzeitig kontrolliert wird, ohne dass die Maschine zwingend auf Störung gehen muss (also Alarm, aber kein Stopp). Über die Zeit werden die Überwachungs- und Eingriffsgrenzen dann nachjustiert.

Wie handhabt ihr es denn aktuell?

Da kann ich nur eingeschränkt beipflichten.
Die Kommunikation mit Chinesen ist definitiv ein Problem und auch die Umsetzung der Simulationsergebnisse in die Praxis ist meist nicht gegeben.
Trotzdem habe ich in den letzten Jahren schon einige erstaunlich gute Simulationsberichte von asiatischen Dienstleistern gesehen.
Sicherlich nicht das Niveau, auf dem du ( 1u21) arbeitest, aber leider oft professioneller als die besagten "bunten Bilder" vieler heimischer Lieferanten.

Willkommen im Forum!

Ich kenne das Phänomen der Blasenbildung auch bei Compounds ohne Flammschutz.
Also besser nicht voreilig die Schuld zuweisen.

Wir hatten den Fall bspw. bei einem ungefüllten PBT.
Eine Optimierung der Entlüftung war bei uns der Schlüssel zum Erfolg.

Checkt doch mal, ob die Blasen nach der Werkzeugwartung (und Entfernung von Ablagerungen, welche möglicherweise durch den Flammschutz vermehrt entstehen!) noch in gleichem Maße auftreten.

Viel Erfolg!

Also ist das eher Stopfguss als Spritzguss...
Und ich dachte Thermoplastverarbeitung sei schon kompliziert..