Posts by Styrol

    Unsere Montage fällt relativ klein aus, daher werden die Fehler meistens während der serienbegleitenden Prüfung festgestellt.
    Alle Produkte werden alle 4 Stunden geprüft, nach Prüfplan. Die Prüfungen werden abwechselnd von QS und Einrichtern durchgeführt (jew. alle 8h). Für die Prüfung ist ausreichend Zeit vorhanden, um diese sorgfältig und gewissenhaft durchzuführen. Alleine dadurch, dass wir IATF 16949 zertifiziert ist es so geregelt, dass eine Unregelmäßigkeit oder auch eine Nichtprüfung ausgeschlossen. Diese werden beim Kundenaudit auch vorgelegt. Abweichungen von der Prüffrequenz was eine Lockerung betrifft lassen die Kundenanforderungen gar nicht zu.

    Ja, Motivation ist eines der größten Themen, die ich zu bemängeln habe. In erster Linie sehe ich es aber auch wie @Behrens, dass nicht die Entdeckungswahrscheinlichkeit unsere größte Priorität darstellt, sondern die Auftretenswahrscheinlichkeit (sprich die Ursache) Prio 1 haben sollte. Und das würde bedeuten, sich den Spritzgussprozess genau anzukucken. Sagen wir mal... ich arbeite daran dies verständlich zu machen.

    Fehlersammelkarten habe ich so noch nie gehört. Was genau ist damit gemeint?

    Hallo BastiWest,

    eine Fehlersammelkarte (Fehlersammelliste) erfasst systematisch vorhandene Fehler und zeigen auf in welcher Form und welcher Häufigkeit bestimmte Fehler auftreten. Diese Fehler werden einfach und übersichtlich dargestellt nach Art und Anzahl. Dadurch können Trends erkannt werden, nach denen die Fehler auftreten. Als Beispiel habe ich mal eine Fehlersammelliste Quelle: qz-online (Link) angehangen.

    Hallo Gemeinde,

    ich habe mal die Reklamationen (intern) vom letzten Jahr (Ausschuss <0,5%) analysiert und festgestellt, dass der Zeitpunkt von der Herstellung des Produktes bis zur Entdeckung eines Fehlers oft die 30h Marke überschreitet. Was in meinen Augen mehr als zu hoch ist.

    Der Rahmen sieht so aus, dass wir:
    - Alle 4h eine serienbegleitende Prüfung durchführen
    - Immer eine Erst- und Letztteil Prüfung durchführen
    - Produkte mit Einlegeteilen einer 100%igen visuellen Kurzkontrolle unterliegen
    - Bei Verpackungswechsel eine visuelle Kontrolle durchgeführt werden soll
    - In unregelmäßigen Abständen eine visuelle Kontrolle der Produktion erfolgt

    Woran kann es also liegen, dass Fehler, die eigentlich offensichtlich sein sollten (unvollständige Teile, Grat, Farbunregelmäßigkeiten) erst so spät entdeckt werden?
    - Ist es die Motivation und Sorgfalt der Mitarbeiter?
    - Ist es fehlende Kompetenz der Mitarbeiter?
    - Ist die Frequenz zu niedrig gewählt?
    - Fehlt Dokumentation (Prüfplan mit CAQ System, Dokumentation der Serienbegleitenden und Erst-/ Letztteilprüfung gegeben)?

    Habt ihr Ideen, woran es liegen kann und wie ich dem Ganzen Abhilfe schaffen kann? Ich möchte keineswegs Qualität hineinprüfen, aber doch eine Verbesserung herbeiführen.

    Ich danke euch für eure Hilfe!

    Hallo Gemeinde,

    bei uns bahnt sich eine Kooperation im Bereich Medizinprodukte an. Wir selber sind lediglich Zulieferer von Kunststoffkomponenten. Wir sind weder Eigentümer, noch Inverkerbringer des fertigen Produktes. Ist es für uns notwendig, eine CE Kennzeichnung anzubringen/ zu zertifizieren? Ebenso die Frage bei der EG Konformität.

    Ich hoffe Ihr könnt mir weiterhelfen.

    Beste Grüße

    Nach meinem Verständnis, ich bin allerdings kein Jurist, bezieht sich Artikel 13 nur auf Kanäle, Websites, Plattformen und Foren, die Profit aus ihrem Content generieren. Deswegen sind die ganzen YouTuber mit ihren Spiele und Werbungsvideos ja so in Aufruhr, sie verdienen ihr Geld damit. Wir sind ja eine Informations- und Wissensaustausch-Plattform ohne Gewinnorientierung.

    Allerdings sind auch die Stimmen gegen Artikel 13 nicht unbegründet. Unser Land ist wirklich mehr als nur ein bisschen im Internet unterwegs. Viele arbeiten, informieren sich, lernen aber ein Großteil ist spielen, Medienkonsum und "stumpfes surfen". Zu viele schauen nur noch auf ihr Handy, ob alt oder jung, ob zuhause oder unterwegs, zu Fuß oder im Auto. Ich sitze jeden Tag in der SBahn und sehe 9 von 10 Mitfahren, die auf ihr Handy starren. Manchmal bin ich selbst einer davon und daddel auch mal vor mich hin.
    Ich bin der Meinung das man mehr unternehmen sollte mit Freunden, Familie oder Bekannten. Kinder sollten wieder raus gehen und spielen, im Wald und nicht vor der Konsole.

    Aber das ist nur meine Meinung. Zum Glück ist das hier der Off-Topic Bereich.

    Die direkte Ursache konnte bei uns weiterhin nicht ermittelt werden. Dementsprechend keine weiteren Folgen.
    Wir haben in einer Versuchsreihe mehrere Möglichkeiten aufgezeigt, wie es zu dieser Deformierung gekommen sein kann, davon wurde eine von uns als die wahrscheinlichste eingestuft. Mögliche Fehler konnten nach unserem Ermessen nur in der weiteren Verarbeitung (Montage) entstehen, somit konnten wir den Fehler entsprechend zurückweisen. Aber ein direktes Ende/ einen Abschluss gibt es noch nicht.

    Naja wenn man dann, auch noch daran denkt, dass Die Handbücher von einem selbst geschrieben werden , wie es im Unternehem läuft. dann kann man auch alles zertifizieren.
    Diese Papier ist nur als Staubfänger nützlich sonst nichts.
    Diese ISo 9001 sagt nicht über das Qualitätdenken in einem Unternehmen aus.
    Es bestätigt eigentlich nur ob das was im Handbuch steht eingehalten wird. und das kann ich ja schreiben wie ich will.

    Also nach meinem Wissensstand ist eine Zertifizierung ja das Ergebnis eines externen Audits - Dabei wird in erster Linie überprüft, ob ein Unternehmen die Anforderungen der Norm erfüllt, aber auch ob alles so gemacht wird, wie es aufgeschrieben wurde. Ist dies nicht der Fall, sind die Prozessverantwortlichen, je nachdem wo man einhakt zur Rechenschaft zu ziehen. Beim Spritzgussprozess entsprechend die Einrichter oder die Produktionsleitung. Und diese Verantwortlichen sind dann auch schuld, wenn die Dokumentation nicht in Ordnung ist, Wissen verloren geht oder das Audit nicht läuft!

    Ob ein Handbuch nur als Staubfänger nützlich ist, liegt ja am Unternehmen und an jedem Arbeitnehmer selbst, aber bei so einer Aussage kann man ganz klar erkennen, dass nicht verstanden wurde wobei es im Qualitätswesen geht.
    Wenn ich mit meinem Handbuch nicht arbeiten kann, dann muss ich es ändern, obwohl nach ISO 9001 kein Handbuch mehr gefordert ist.
    In der ISO 9001 steht auch nur, dass ein Bewusstsein für Qualität geschaffen werden muss, nicht wie das Qualitätsdenken in einer Organisation gestaltet werden muss. Ich sehe da jeden Arbeitnehmer selber in der Verantwortung, sich um Qualität und Qualitätsbewusstsein in seinem Arbeitsbereich zu kümmern, genauso wie jeder Arbeitgeber entsprechend die Ressourcen zur Verfügung stellen muss.


    Darin wird das Problem, die Massnahme und ob ein Prozesseingriff erfolgte, natürlich auch Name/ Schicht/ Datum dokumentiert.

    Kleiner Tip, ich würde neben der Feststellung und der Festlegung an sich noch folgendes in die Liste mit Aufnehmen:

    - Datum der Maßnahme/Änderung
    - Verantwortlichkeit für die Maßnahme/ Änderung
    - Wirksamkeitsüberprüfung der Maßnahme/ Änderung

    So hast du eine lückenlose Nachvollziehbarkeit.

    Generell gibt es ja bei der Erstabmusterung dokumentierte Maschinen-Parameter. Diese werden dann ja auch bei jeder neuen Produktion herangezogen.
    Aus meiner Sicht, würde ich die Änderungen an den Parametern in einem Fehlerkatalog festhalten. Dort würde ich folgende Punkte aufführen:
    Datum->Fehlerart->Ursache->Maßnahme->Verantwortlicher
    So ist wir Behrens schon sagte eine entsprechende Rückverfolgbarkeit gegeben. Zudem kann dieser Fehlerkatalog bei weiteren Produktionen herangezogen werden: "Wissensmanagement".
    Auf eurer Homepage würde ich an eurer Stelle das Zertifikat mal erneuern. Wenn ich richtig sehe ist euers letztes Jahr im September abgelaufen.


    und jeder von uns weiß doch genau, unter welchen Bedingungen Zertifizierungen stattfinden

    Naja Zertifizierungsgesellschaften werden ja entsprechend bezahlt und bezahlen dann freiberufliche Auditoren. Die Zertifizierung hängt immer mit der Qualität der meistens selbstständigen Auditoren zusammen. Das Problem ist das zweischneidige Schwert:
    - Selbstständige brauchen Aufträge und müssen engagiert werden. Also bemühen sie sich den Kunden zu halten über die drei Jahre.
    - Geschäftsführer wollen/ brauchen zum Großteil nur das Zertifikat und stehen einer sinnvoll gründlichen und strengen Auditierung kritisch gegenüber. Deswegen kann es auch passieren, das harte Auditoren abgelehnt werden.

    Ich sehe das Problem vor allem in Unternehmen, die nicht verstehen, dass Qualität mehr ist als nur das Zertifikat. Qualität muss produziert, gelebt und dauerhaft angestrebt werden.

    ... wie es dann sein kann das Euer Zwischenkunde die deformierten Teile zu einer Baugruppe zusammennagelt und diese dann wiederum als Gutteil ausliefert.

    In meinen Augen versucht da Euer Zwischenhändler eine Reklamation die er vom Endkunden auf dem Tisch hat (drei defekte Baugruppen) auf Euch als Hersteller des defekten Teils abzuwälzen.

    BTW: Wenn ich mir vorstelle was diese drei defekten Teile von 2.500.000 für Kosten bei den QS-lern der drei Unternehmen verursachen..........

    Es ist nicht direkte zu erkennen, vor allem aber sehr sehr schwer zu messen, dass die Teile deformiert sind. Hier wird bereits an einer Lösung (Lehre) gearbeitet.

    Das mit dem Abwälzen ist eine Möglichkeit, aber auch nur eine Vermutung, nicht mehr. Es geht ja hier darum die wirkliche Ursache in erster Linie, natürlich aber auch den Verursacher in zweiter Linie zu finden.

    BTW: Ist es nicht sinnvoller jetzt ein paar tausend Euro auszugeben und am Ende eine Lösung zu haben, als später dann Ausfälle im Feld zu haben? Die Kosten wären nicht absehbar.

    wenn ich hier alles richtig verstanden haben, liefert ihr ein Einzelteil, das woanders zu einer Baugruppe montiert werden !!

    Würde sich ein vorher schon beschädigtes Bauteil überhaupt noch ohne Probleme zuführen und montieren lassen ??

    Also unbedingt darauf drängen, sich den Montageprozess persönlich anschauen und analysieren zu lassen ... schätze mal der Fehler liegt evtl. dort ?!

    So Kundenaudit lief sehr spannend ab, wie die Suche nach der Nadel im Heuhaufen. Leider für meinen Kunden ist mein Prozess so sauber und Wasserdicht, dass nichts zu beanstanden war. Jetzt muss er sich eine Antwort für den OEM überlegen, bzw. dort seinen Prozess offenlegen. Ich bin gespannt wie sich das noch entwickelt. Leider bekomme ich keinen vor Ort Einblick in seinen Prozess, schade. Aber so ist das als Lieferant, da ist der Kunde in der Nahrungskette über dir.

    Hallo,

    ja die Teile sind alle aus der gleichen Kavität. Bis jetzt konnte der Fehler noch nicht wieder nachgestellt werden. Wir wissen auch immer noch nicht ob die Teile aus einer Charge oder aus mehreren sind.

    Jede Prüfung wird vom Prüfer entsprechend dokumentiert und unterschrieben mit Datum.

    Ja ich setze mich bald mit unserem Kunden an einen Tisch und dann hoffen wir, dass wir das Problem lösen können. Vor allem möchte ich gerne seinen Prozess kennen lernen, denn dieser ist nicht sehr transparent für mich. Ich weiß wofür unsere Bauteile sind, aber nicht wie der Prozessablauf sich gestaltet.

    Normalerweise müsste ich in der Automobilbranche ebenso Anhand der Chargennummer und der Kavität genau wissen, wann das Produkt, mit welchem Material auf welcher Maschine hergestellt wurde. Leider habe ich zu der Charge noch keine Aussage bekommen.

    Grüße

    Helle Stellen sind nicht zu finden, demnach könnte es aus dem Prozess kommen. Aber selbst im kalten Zustand lässt sich diese Deformation durch entsprechenden Druck, der nicht mal hoch sein muss an entsprechender Stelle rekonstruieren.

    Leider ist diese Deformation seit Beginn der weiteren Produktion, was jetzt schon die ganze Woche ist, nicht wieder vorgekommen.

    Ist die Deformation an den drei Teilen ähnlich? Wenn sie sich nicht ähneln, betrifft es nicht den Spritzgussprozess selber, sondern die nachgelagerten Schritte(Transport und Montage, wie weiter oben erwähnt).

    Die Deformation ist sogar bei allen drei teilen ziemlich ähnlich und sie sind alle aus dem gleichen Nest (4 Kavitäten Werkzeug). Aber mein Kunde kann mir nicht mal sagen ob die drei Teile aus einer Charge oder aus verschiedenen Chargen stammen.

    Hallo liebe Forengemeinde,

    ich stehe gerade vor der Herausforderung, dass unser Kunde (Tier 1) eine Reklamation in Gang gebracht hat, die ich nun abwickeln muss, obwohl ich sie für nicht berechtigt halte.

    Es wurden vom Endkunden 3 Bauteile gefunden die deformiert waren. Diese waren aber schon zu einer Baugruppe montiert, von unserem Kunden (Zwischenkunde). Wir fertigen lediglich eines der Bauteile dieser Baugruppe. Die Deformierung war nun aber am Bauteil, das wir fertigen.
    Gefertigt haben wir dieses Jahr schon gute 2.500.000 Stück. Bisher alle ohne Reklamation. Die komplette Produktion wurde jedes mal von uns sorgfältig geprüft und freigegeben. Selbst nach der Reklamation haben wir schon wieder 200.000 Teile gefertigt und einer 100% Kontrolle unterzogen.

    Ich bin der Meinung, dass es sich um zufällige Fehler handeln muss. Es gibt keinen Fehlerverlauf und bei 3 Teilen, zwar aus einem Nest (4er Kavität), aber auf 2.500.000 Stck, kann ich doch eigentlich Fehler in Produktionsprozess oder Werkzeug ausschließen oder?

    Wie kann ich meinen Kunden (Zwischenkunde) davon überzeugen und vor allem nachweisen, dass der Fehler nicht bei uns liegt?

    ... einzige Ausnahme (meines Wissens nach) ist Krauss-Maffei! :thumbs_up: Korrigiert mich bitte, wenn es ein anderer auch macht/kann!

    Also wir haben ausschließlich Arburg Maschinen und ich kann von jeden Spritzgussprozess entsprechend die Parameter des Prozesses abrufen. Ansonsten wäre eine Prozessfähigkeit ja nicht zu ermitteln. Dementsprechend kann dieser Hersteller das auch.

    Zudem sind BDE-Syteme für individuelle Auswertungen an der Maschine für den Einrichter völliger Unsinn, da sie nur in irgendeinem Büro auf Zugriff verfügbar sind, womit sie bei der Arbeit vor Ort an der Maschine nicht weiter helfen!

    Also ich weiß ja nicht, in was für Betrieben Sie so arbeiten. Bei uns hat jeder Einrichter Zugriff auf das BDE System (bei uns Arburg-Leitrechner-System). Zudem ist auch jeder Einrichter geschult, was das auslesen und interpretieren von Daten angeht. Nur dadurch können die Einrichter als Prozesseigner auch aktiv helfen diesen zu verbessern. Transparenz sollte groß geschrieben werden.

    Zu Frage 1: Das kommt auf das bestehende System des Unternehmens an. Einen optimalen Prozess würde ich nicht beschreiben, sondern einen, der auf mein Unternehmen zugeschnitten ist. Es gibt verschiedene Prozessowner/ Prozessoperator; verschiedene Ressourcen; verschiedene Arten der Dokumentation usw. und das in jedem unserer Unternehmen. Dies kommt vor allem durch unterschiedliche Historie, unterschiedliche Größe, unterschiedliche Struktur und unterschiedliche Zertifizierung (ISO 9001, IATF 16949, VDA, ...) zustande. Ich würde Ihnen aus meiner Sicht einfach mal ein Prozessturtle empfehlen um wenigstens die Inhalte und die Risiken festzulegen, dann befragen Sie einfach Jemanden der IM Prozess arbeitet, das können Einrichter, Verfahrensmechaniker, Techniker etc. sein, wie der Ablauf ist und diesen Ablauf können Sie dann anhand der Risiken bewerten und optimieren.

    Zu Frage 2: Das kommt ganz auf Ihre Zertifizierung und ggf. QSV oder anderen Vereinbahrungen an. Denn dadurch werden bestimmte Kriterien festgelegt, bzw. der Rahmen. Wie auch bestimmte Kriterien für eine Produktionsfreigabe, Erstmusterprüfberichte, Produktionslenkungspläne usw. Dort werden zum Beispiel auch Stichprobengrößen in Prüfungen geregelt oder z.T. auch ganz Inhalte und Abläufe.

    Generell würde ich auch empfehlen den Prozess zu beobachten durch eine Prozessfähigkeitsanalyse, dadurch lassen sich relativ schnell systematische Fehler erkennen und frühzeitig beheben.

    Ich war am Anfang des Jahres sehr zuversichtlich was eine neue Anstellung anbelangt, ich bin ja "eigentlich" eine qualifizierte Fachkraft aber das man nicht einmal eine Rückantwort bekommt, geschweige denn überhaupt eine Eingangsbestätigung, empfand ich als sehr geringe Wertschätzung. Ich bewerbe mich ja nicht weil ich Langeweile habe...


    Ich schreibe dies, um auch einmal die andere Seite als Bewerber einmal darzustellen.

    Also spannend ist es auf jeden Fall zu sehen, wie wenig Resonanz man bekommt. Ich habe, als ich aus der Selbstständigkeit wieder in die Festanstellung wechseln wollte rund 250 Bewerbungen geschrieben, inkl. Bewerbungsportalen und Direktkontaktierung. Nach der 100. Absage habe ich dann ein wenig die Motivation verloren, zum Glück war ich zu dieser Zeit noch im Projekt und konnte mich ablenken.

    Aber es ist wirklich so, auf ca. 2/3 der Bewerbungen gibt es keine Resonanz, weder positiv, noch negativ. Nicht mal eine Eingangsbestätigung.
    Da sieht man, dass die Personaler entweder nicht sehr kompetent sind, denn sie wissen anscheinend nicht wie man sich einem Bewerber gegenüber verhält. Oder es ist ihnen schlichtweg egal.

    Was ich sehr spannend finde, nachdem ich jetzt schon fast das ganze Jahr wieder in FA arbeite bekomme ich regelmäßig Stellenangebote und auch Direktanfragen/ Projektanfragen, was ich mir als Selbstständiger noch zeitaufwändig erarbeiten musste. Und manchmal, wie letzte Woche, bekomme ich eine Einladung oder Absage auf eine Bewerbung, die ich Ende 2017 geschrieben habe.

    Da bleibt die Qualität auch liegen keine Berufserfahrung aber einen Ingenieurtitel.

    Kann ich keinen Übel nehmen wenn man die Situationen in den meisten Betrieben sieht.

    Das kann ich so unterschreiben, jedenfalls für alle Stellen, die über den normalen Verfahrensmechaniker hinaus gehen. Die Unternehmen wollen, so scheint es aus Sicht eines Bewerbers, keine Fachkräfte mit Erfahrung. In erster Linie ist es den Unternehmen Schlicht egal. Viel wichtiger ist, dass Sie eine Person anstellen, die mindestens den Bachelor/ Techniker als Abschluss hat. So werden dann auch innerbetrieblich Fachkräfte eher selten weiterqualifiziert und externe neue MA angestellt. Aber die Verwunderung ist dann groß, wenn eben diese guten Fachkräfte gehen um sich weiter zu qualifizieren, um dann entsprechend in einer anderen Firma ihr Glück zu suchen.

    *Nicht produzieren ist immer noch besser, als mit Verlust zu produzieren* - so handelt jeder seriöse Unternehmer! Alles andere wäre ABM ... wäre ökologisch und ökonomisch auch Unsinn.

    Wo steht, dass mit Verlust produziert wird?
    Das ist einfach nur eine negative Vermutung bzw. eine dreiste Unterstellung.

    Ja, *der Fisch stinkt immer vom Kopf* - ist ein Naturgesetz!

    Ich sehe das auf der einen Seite genauso und auf der anderen Seite muss ich Widersprechen.

    Natürlich ist es Aufgabe der Führungsebene, allen voran der GF/ BL ein entsprechendes Verhalten, eine entsprechende Motivation und ein entsprechendes Doing an den Tag zu legen.
    Nur was ich schon ein paar Mal mitbekommen habe, ist dass es auch Führungskräfte gibt die fachlich geeignet sind, aber leider nicht menschlich genauso welche die menschlich tolle Führungskräfte sind aber bei denen es fachliche Lücken gibt.

    Gerade in kleineren Unternehmen werden oft mehrere Stellen von einer Person eingenommen. Da gibt es vielleicht gar keine Personalabteilung, keinen Einkauf oder keinen Vertrieb. Alles läuft über 2-3 Führungskräfte, inklusive Produktionsleitung, AV, Leitung Werkzeugbau, PPS. Die sind dann fachlich/ menschlich einfach an ihren Grenzen weil sie die "Treppe hoch gefallen" sind, können es aber finanziell nicht leisten, noch 2 Personen mehr einzustellen. Das ist eine Herausforderung, die nicht zu unterschätzen ist.

    Und ja @Behrens man sucht sich die Aufträge selber aus, nur dass manchmal die Alternative zu günstig produzieren halt gar nicht produzieren ist...