Posts by 1u21

    Das habe ich ja ausdrücken wollen, ohne eine thermische Feinabstimmung des Zylinders ist eine (stabile) Entgasung nicht möglich!

    Das es sogar Maschinen im 200 to -Bereich mit nur 3-4 Heizzonen gibt, zeigt einmal mehr, dass die Maschinenbauer keine Ahnung vom Spritzguss haben!

    Aber auch die Spritzgiesser schaffen sich durch IHRE ANSPRUCHSLOSEN LASTENHEFTE AN DIE MASCHINENBAUER selbst die Probleme ....

    Die Spritzgießer lassen sich auch viel Schrott verkaufen. So hat mir ein Maschinenhersteller auf der Fakuma2024 seine tolle Wiederholgenauigkeit auf 0,01mm oder weniger als tollen Vorteil für stabile Prozesse verkaufen wollen. Hat nicht gefruchtet, da dies ja nur bei ausgelutschten Maschinen das Problem ist. Jeder Spritzgießer spricht von Chargenschwankung, aber alle wissen, dass mit einer genauen Maschine eine Chargenschwankung nicht ausgeglichen werden kann.

    Wenn sich die Spritzgießer mal weiterbilden würden, was im Prozess wirklich real passiert, würden sie viel Schrott nicht mehr kaufen. Aber wie schon erwähnt, leben Institute davon, dass man den Kunden unmündig hält, ihm aber das Gefühl gibt mündig zu sein.

    1u21:

    Ja, ich meinte Daten-KIs - daher auch die Erwähnung von einfachen PCs für Training und Implementierung. Hier laufen einige echt schöne kleine Modelle ganz lokal, bspw. eine, die thermografische Bilder von Teilen auswertet oder ganz klassisch Pick-up von Teilen (dafür reichen sogar synthetische Daten). LLMs sind dafür komplett ungeeignet (und auch unnötig).

    Aber zu den Heizzonen: das interessiert mich: also, ich habe an meiner fünf Zonen: Zylinder-1, Zylinder-2, Zylinder-3, Sockelheizband und Düsenheizband. Alle einzeln regelbar. (ok, die Kühlung der Einzugszone ist noch vorhanden, aber das ist hier nur ein Zweipunktregler).

    Gibt es welche mit noch mehr Zonen? Du siehst mich verwirrt :winking_face:

    Ich musste den kleinen Verweis machen. Wenn das Wort KI fällt, meint man häufig LLM-KI und nutzt sie für technische Sachen, nur um sich hinterher zu wundern, warum nur Murks dabei rum kommt.

    Fünf Zonen sind das Minimum, damit das Material ordentlich entgasen kann und kein unnötiger Sauerstoff im Dosiervolumen vorhanden ist. Je mehr Zonen du hast, umso besser. Mancher Hersteller hat nur noch drei Zonen und bietet sogar an auf nur zwei zu gehen, weil es "einfacher" wird. Dass der Prozess am Ende Mist ist, sagen sie nicht.

    Genau deswegen arbeite ich auch ganz bewusst mit keinen Instituten zusammen und lege auch gerne offen, wo sie gerne ihre Kunden verarschen. Deren Arbeit ist per se nicht schlecht, aber sie stochern häufig genug im Trüben und verkaufen die Erkenntnisse dann teuer. Dabei ist die Physik dahinter eindeutig, nur nicht mal so eben verstanden.
    Bei den Spritzgussmaschinenhersteller gibt es für mich eine schlechte Entwicklung. Immer mehr Technik, weniger Verstand und immer teurer. Da machen die meisten Hersteller mit, aber nicht alle. Wenige haben verstanden, dass dies der falsche Weg ist und setzen auf andere Schwerpunkte. Fragt mal auf der Fakuma, falls vor Ort, bei den verschiedenen Herstellern, wie viele Heizzonen sie haben. Ich kenne nur einen Hersteller, der mir die richtige Antwort gegeben hat. Der stattet seine Maschinen regulär mit fünf Heizzonen aus oder auf Wunsch mit sechs. Da werde ich noch bei den anderen Hersteller mal ein paar Fragen stellen.

    Mein langfristiges Ziel ist es, dass ich der gesamte Branche mal zeige, wie es geht. Dauert noch, weil viel Planung für notwendig ist, aber steter Tropfen höhlt den Stein.

    Jogger
    Dauert noch, weil ich noch einiges dafür vorbereiten muss. Aber das wird sich dann gewaschen haben. Vorher muss ich mich mit anderen Behörden rumschlagen.

    Bei KI bitte unterscheiden, ob es Daten-KI oder LLM-KI ist. Letzteres ist für solche Anwendungen absoluter Murks und rechenintensiv. Ersteres hat seine Vorteile, wenn man seine Datenstruktur sauber hat. Wenn.

    Wie Unternehmen sich austauschen? Teilweise gar nicht. Viele braten im eigenen Saft und probieren irgendwas aus, um besser zu werden. Gezielte Maßnahmen machen einige. Problem ist, dass auf vielen Messen die Unwissenheit ausgenutzt wird. Außerhalb von Messen machen es Institute. Das Forum hier ist eine Möglichkeit, aber ich nutze gezielt LinkedIn, um meine Neu- und Weiterentwicklungen zu präsentieren. Darüber gewinne ich auch Kunden.

    1u21 u. Jogger das ist genau der richtige Weg!!!

    Vergesst aber bitte nicht, dass Lehre und Ausbildung der Spritzgießer hinsichtlich Prozess-Denken noch auf dem Dampfmaschine-Level unterwegs sind! Lasst euch davon trotzdem nicht demotivieren/aufhalten ... !

    Ich finde, dass die Diskussion darüber hier im Forum ruhig von euch weiter geführt werden sollte, vielleicht öffnet es dem einen oder anderen Spritzgießer die Augen, um zu erkennen, wie einfach Spritzguss sein kann, wenn man es auf dem Stand der Technik betreibt!

    Ich werde deswegen noch sehr viel "Spaß" mit der IHK haben und denen anhand der Ausbildungsunterlagen erklären, dass sie absoluten Mist vermitteln, der Unternehmen genau nichts bringt.

    Da bist du schon zu spät. Moldsonics hat das schon seit einigen Monaten fertig und wir gehen gemeinsam den nächsten Schritt. Das Versuchswerkzeug, wo genau das getestet wurde, besteht schon länger und durch ein Softwareupdate Anfang des Jahres wurde es nachgereicht. Da braucht es auch keine Trainingsdaten für, sondern nur gewisse mathematische Randbedingungen, die erfüllt werden müssen. Sind für alle Kunststoffe gleich, wodurch die KI vollständig entfällt.

    Genug der fachfremden Themen.

    Ich hab da schon so manche Sache gesehen, die man für nicht vorstellbar gehalten hat. Zwei nominell baugleiche Maschinen, aber verschiedene Hersteller der Sensoren drin. Anstatt sich temporär der Sensoren der einen Maschine zu bedienen, um die andere Maschine ans laufen zu kriegen, standen beide Maschinen erstmal bis die jeweiligen Ersatzteile da waren. Ne, das wirtschaftliche Denken ist nicht immer vorhanden.

    Streng genommen, ist eine Spritzgussmaschine recht simpel, wenn man die Möglichkeiten nicht nutzt. Ich bin aber mit der Fa. Moldsonics dran, dass die SGM anders genutzt wird. Was mit den Drucksensoren im Werkzeug anfing, wird mit Ultraschallsensoren weiter entwickelt und die ersten Tests waren schon interessant.

    Eine nette Idee, aber schwer umzusetzen. Erstmal müsstest du prüfen, ob die verschiedenen aktuellen Spritzgussmaschinen eines Herstellers überhaupt einen gemeinsamen Aufbau haben oder für jede Größe quasi eine eigene Konstruktion ohne Gemeinsamkeiten hat. Dann stellt sich die Frage, ob innerhalb einer Baureihe über die Zeit die Sensoren und Aktuatoren gleich geblieben sind oder getauscht wurden.
    Ich sehe da das Risiko, dass wenn ein Spritzgießer mit 20 Maschinen von Hersteller A am Ende 20 Unikate stehen hat. Dann ist dein Zeitplan hinfällig und der Aufwand explodiert.

    Klar kann man da viel im Zweifel selbst machen, aber will ich das? Für dich ist es eher ein Hobby, aber ich habe da größeres vor und da muss ich auch fertige Lösungen zurückgreifen können, die keine halbgaren Lösungen sind. Die habe ich aktuell selbst zu Hauf beim Thema Werkzeugbau und Temperierung, aber für meine Kunden reicht das aktuell noch aus, weil die Probleme gelöst werden.

    Kurzer Einwurf:

    Gibt es eigentlich noch keine Versuche, eine offene Steuerung für Spritzgiessmaschinen zu etablieren? Also bspw. eine PC-gesteuerte Echtzeit-Plattform als Pendant zu LinuxCNC, aber eben mit einer Oberfläche und Schnittstellen für das Spritzgießen?
    Es wurden schon viele ältere CNC-Fräsen - Bearbeitungszentren etc. auf so eine moderne Steuerung umgebaut. Klar, die Hersteller werden das nicht gerne sehen, die wollen Maschinen verkaufen. Aber ich denke, dass sehr viele ältere Maschinen mit einer modernen Steuerung und Touchscreen, Möglichkeiten der fernüberwachung/Steuerung etc. durchaus wesentlich länger leben würden. Zumal, wenn es so ein Fall wie hier ist.

    Ist ein guter Gedanke, aber solch alten Maschinen fehlen noch so einige Schnittstellen in der Hardware, die auch nachgerüstet werden müssten. Dann kommt noch der Verschleiß hinzu, der irgendwann die Wartung der alten Maschinen komplett unwirtschaftlich macht.

    Die sind kundenspezifisch und damit geheim.

    Wichtig ist, dass man einfach mal macht. Mit simplen Mitteln erstmal prüfen, ob das Konzept aufgeht. Geht es auf, kann man mehr Geld&Energie reinstecken, um es zu optimieren.

    Wenn du wüsstest, was ich manchmal Kunden an pragmatischen Lösungen empfehle. Klar kannst du die Nutzen, auch wenn sie nicht dafür vorgesehen sind. Wenn es aber nur für 1.000 Teile ist und es anderweitig nicht gebraucht wird, nutzen. Ich nutze ja auch für Durchflussprüfung die Durchflussanzeiger aus dem PC-Bereich. Nicht vorgesehen, Dicht bis 3bar und 80°C. Reicht also für viele Fälle.

    Bei den Wandstärken brauchst du dir nicht wirklich Gedanken um die Temperierung machen. Irgendwas ist in dem Fall besser als gar nichts.

    Ich beschäftige mich aktuell intensiv mit dem Thema, weil ich ein Entwicklungsprojekte habe, wo die gedruckten Einsätze entweder ähnlich teuer sind wie konventionelle Einsätze oder günstiger. In deinem Fall ist die Annahme, dass eine solide gedruckte Platte notwendig wäre. Ist sie nicht. Man kann viel Material rausnehmen, was die Kosten senkt, aber nicht zulasten der Stabilität. Oder man nimmt nur den relevanten Bereich. Die Platte so zu drucken mit Leichtbau, liegt bei grob 7.000€. Aktuell habe ich eine Anfrage, wo mehrere Einsätze in dieser Größenordnung gedruckt werden sollen. Da reden wir von knapp 1.200€ pro Einsatz. Das Rohmaterial für die konventionellen Einsätze alleine liegt schon bei 400€, weil sie deutlich größer sein müssen.

    Kurze Antwort: Nein.

    Jetzt die lange Antwort.

    Deine Berechnung hinsichtlich der Wärmemenge ist soweit korrekt, wobei noch der Wärmeeintrag durch den Druckverlust fehlt. Das sind aber nur ein paar °C mehr, die hinzu kommen und somit zu verschmerzen.
    Was viele bei der Berechnung, auch mittels der bekannten Gleichung, gerne vergessen, ist das thermische Verhalten von Kunststoffen, die von Temperatur und Druck abhängig sind. Wir streichen mal für die Erklärung die druckabhängigen Eigenschaften und nehmen nur die temperaturabhängigen Eigenschaften. Die Dichte ändert sich bei TPU über die Zeit, sowie die Wärmeleitfähigkeit und Wärmekapazität. Und zwar sinken sie über die Zeit. Wie es sich auswirkt, wird mit der Temperaturleitfähigkeit berechnet. Da teilst du die Wärmeleitfähigkeit durch die Dichte und Wärmekapazität. Je höher der Wert, umso höher die Temperaturleitfähigkeit und die limitiert im Zweifel alle Prozesse im Werkzeug, weil die Wärme aus dem Kern transportiert werden muss.
    Jetzt müsste man noch zwischen konturnaher Temperierung und konturferner Temperierung unterscheiden, aber der Einfachheit halber nehme ich den Fall mit konturnaher Temperierung bzw. der idealen Werkzeugwandtemperatur, weil beides sehr ähnlich ist. Wenn die Schmelze eine Temperatur von 190°C hat und die Werkzeugwand konstant 30°C hat, liegt ein dT von 160°C vor zum Zeitpunkt 0 Sekunden. Jetzt kühlt die Schmelze ab und dabei verringert sich dT und damit auch der Wärmetransport. Wie der Verlauf ist, muss für jedes Material einzeln berechnet werden.
    Jetzt kommt noch die Geometrie hinzu, weil auch der Temperaturgradient eine Rolle spielt. Aus dem Grund die konturnahe Temperierung, weil ich nicht zwei Geometrien betrachten muss, sondern nur den Artikel. Ist der Artikel 2mm stark im Bereich, wird der Wärmetransport eine gewisse Wärmeleistung abführen, die mit sinkender Temperatur auch absinkt. Ist der Artikel jedoch 4mm stark, wird nur noch 1/4 der Wärmeleistung abführen können, weil der Temperaturgradient halb so groß ist und die instationären Effekte quadratisch eingehen. Heißt doppelte Wandstärke, vierfache Kühlzeit.
    Wenn also schon die Geometrie deine gewünschten 500W gar nicht erst als abgeführte Wärmeleistung bringen kann, wirst du keine großen Chancen haben die Zykluszeit zu erreichen. Auch ist die Zykluszeit nur dann von der Durchflussmenge abhängig, wenn die Durchflussmenge zu gering ist. Sobald die zugeführte Wärme aus dem Kunststoff 1:1 vom Wasser abgeführt werden kann, wird mehr Durchfluss daran nichts ändern. Der Flaschenhals bleibt bestehen.

    Wenn du also eine vernünftige Angabe der Zykluszeit haben willst, wirst du um eine Simulation nicht herum kommen.

    Kann ich das wirklich so deuten? Das Abfrieren passiert bei 3 Formnestern bei der Füllreihe und trotz kleinen Unterschieden von Dimension und Temperatur.

    Ja. Durch die kleinen Toleranzunterschiede gibt es immer einen Einfluss und je kleiner die Teile sind, umso stärker wird der Einfluss.
    Einfach mal variotherm probieren, ob das Problem weiterhin in dem Ausmaß vorhanden ist. Wenn ja, liegt das Problem wo anders. Wenn nicht, habt ihr die Lösung und könnt weiter arbeiten.