Oimi alles spricht dafür, dass die Rückstromsperre nicht wiederholgenau schließt ( Verschleiß im Meteringbereich und horizontale Verschiebungen der Massedruckkurve).
Sicheres Schließen: Bei 50 bar Staudruck (vor der Schnecke) Dekompression auf 10% vom Plastifizierweg einstellen!
Handelt es sich um eine 3Zonen-Schnecke oder um eine Barriereschnecke?
Dieser Fall mit der *Wärmekamera* ist doch nur einmal mehr ein Beweis dafür, wie schlecht und inkompetent die Spritzereien bei der Führung (Spritzereileiter) ausgestattet sind!
Bei den vielen Problemen in den Spritzereien amortisiert sich eine Wärmebildkamera binnen kürzester Zeit. Daher ist es meiner Meinung nach völlig unverständlich, dass dieses Messinstrument immer noch nicht zum Standard in Spritzereien gehört!
Zumal eine Kamera z. B. von Flir für < 2.000,00 Euro völlig ausreicht!
Anwendungsbereiche von Wärmebildern im Spritzguss
Werkzeugoptimierung:
Wärmebildkameras können direkt nach dem Spritzguss ein "temperaturbedingtes Fingerabdruck" der Form auf dem Bauteil erkennen. Anhand dieser Daten können Hotspots oder andere Unregelmäßigkeiten identifiziert und die Kühlung des Werkzeugs gezielt optimiert werden, was zu einer gleichmäßigeren Abkühlung des Kunststoffteils führt.
Qualitätskontrolle der Bauteile:
Durch die Aufnahme eines Wärmebildes des fertigen Bauteils direkt nach dem Entformen können Fehler wie Lufteinschlüsse oder Fremdmaterialien erkannt werden. Vergleicht man das gemessene (IST) mit einem Soll-Wärmebild (SOLL) kann die Qualität direkt überprüft werden.
Prozessüberwachung:
Stationär installierte Wärmebildkameras können den Prozess in Echtzeit überwachen. Bei einer Abweichung von der Solltemperatur kann die Steuerung der Formtemperatur direkt angepasst werden, was eine fortlaufende Prozesskontrolle ermöglicht.
Effiziente Prüfung:
Die Thermografie bietet eine schnelle und zerstörungsfreie Methode zur Qualitätskontrolle, die für die visuelle Prüfung oft zu langsam und unzuverlässig ist.
Quelle: Google
PolyGizmo , habt ihr ein Wärmebild vom Teil (nach Entformung) schon mal gemacht? Hotspot im Bereich des Einfalls?
Dreamer98 bitte meinen 1. Beitrag nochmals lesen! Es geht nicht um den Kernzug, sondern um das Nachdruckprofil.
Nein, die letzte Nachdruckstufe .... Hier sollten sich Leute äußern, die mit Battenfeld arbeiten.
Wichtig ist, dass der Kernzug bei *Start Einspritzen* auch *Einfährt*, also die Düse öffnet und bei *Ende Nachdruck* der Kernzug *Ausfährt*, also die Düse schließt. Die *Zeit Eingefahren* muss die Summe aus Einspritzzeit + Nachdruckzeit sein. Gut wäre, wenn zur Druckentlastung im Anschluss an die Nachdruckstufen noch zusätzlich eine Stufe 0,5 bis 1,0 sek. mit 5 bar (spezifisch) Nachdruck drangehängt wird, bevor die Düse schließt.
Prüfen, ob die bisherige Nachdruckzeit zu lang war, sodass bei offener Düse Anspritzung schon versiegelt ...
Spritzguss wird immer wieder viel zu komplex betrachtet. Fakt ist, dass in der Kavität eines Werkzeugs das immer gleiche Kunststoffvolumen erzeugt werden muss, nicht mehr und nicht weniger! Bis heute wird dieses gemäß der Lehre und Ausbildung immer noch wie zur "Spritzguss-Steinzeit" mit Druck/Kraft erzeugt/angestrebt - also mit ÜBERLADUNG 
!
Wer dieses nicht will, MUSS MIT WERKZEUGINNENDRUCK DAS VOLUMEN IN DER KAVITÄT bestimmen und regeln, da IN DER KAVITÄT WIEDERHOLGENAUE KOMPRESSION ERZEUGT WERDEN MUSS! Punkt.
Logik: Viskositäts-Schwankungen erzeugen Volumenschwankungen, weil der plastische Kunststoff nun mal KOMPRESSIBEL ist!
So einfach ist das!
Streetforce , Dein Beitrag spiegelt genau das, was bei Verweigerung von a) verfügbarer Technik und b) zeitgemäßer Aus- und Weiterbildung heraus kommt: Ein blindes chaotisches *sich herumquälen* mit einem Herstellungsverfahren, welches interessanter und faszinierender nicht sein kann! Ja, in diese Sackgasse haben sich die Spritzgießer in den vergangenen 40 Jahren selbst hineinmanövriert!
Warum?
Ganz einfach: Weil ALLE, und damit meine ich besonders die für die Ausbildung und Weiterbildung verantwortlichen Institute, Kammern, Hochschulen, Verbände u. ä., sich dem technologischen Fortschritt (wie im Beitrag von 1u21 gut beschrieben) auf die bornierteste Art und Weise bei der Aus- und Weiterbildung verweigert haben! Als weitere Verursacher möchte ich die *alten Hasen* in den Spritzereien nicht vergessen, die auch kein Interesse an *innovativer Veränderung* hatten und bis heute auch nicht haben! Bin übrigens mit meinen 72 auch ein alter Hase ... 
Aus diesem törichten Verhalten einer ganzen Branche - Prof. Dr. Menges hat z. B. schon vor 50 Jahren auf die Wichtigkeit von Werkzeugsensoren hingewiesen - hat sich genau das entwickelt, was heute laut beklagt wird:
Ein aufgeblähtes TEURES QM-System!
Warum?
Nur weil der Kunde konstante VOM LIEFERANTEN ZUGESAGTE(!) Qualität haben möchte, Was sein gutes Recht ist!!
Ich kann nur aus zig Jahren gelebter Praxis bestätigen: Es geht, und das mit viel weniger Chaos in den Prozessen und viel weniger Prüf- und Kontrollaufwand!
Bitte hofft nicht auf KI - dass wird noch zig Jahre dauern, bis Spritzguss so möglich wird,
wie es heute(!) schon mit GUT AUSGEBILDETEN SPRITZGIESSERN möglich wäre!
***Mit dem Denken von GESTERN begeistert man keine jungen Leute von HEUTE!***
Allgemein:
Wer ***VOLUMENSTEUERUNG MIT INNENDRUCKTECHNIK*** beherrscht, dem interessieren Viskositätsschwankungen nicht
HarzerLausbub vielen Dank für den ehrlichen Praxis-Beitrag!
Wir hatten mehrfach das Problem, dass die Qualität, besonders die Fließfähigkeit, nicht nur von Gebinde zu Gebinde schwankt, sondern auch innerhalb eines Gebindes.
Das dieses auch bei Originalwaren so ist bestätigt habe ich durch Nutzung des Kurvengrafik-Systems in den Maschinen bei laufenden Produktionen schon vor 30 Jahren nachgewiesen, nämlich dass innerhalb einer Charge die Viskositätsschwankungen größer sein können, als von Charge zu Charge.
Es gab einen stetigen Wechsel von "nicht ausgespritzt", normale Teile und "völlig vergratet"!
Das wurde vor knapp 2 Jahren versucht zu kaschieren mit einen Selbstoptimierungsprogramm vom Hersteller mit dem himmlischen Namen. Das ging leider in die Hose: noch mehr Ausschuß und Stillstände!
Diese Software ist zwar in Einzelfällen nützlich, aber
1. bei Mehrkavitätenwerkzeugen weiß die Maschine natürlich nicht, was in den einzelnen Kavitäten ankommt, somit begrenzt erfolgreich,
2. das notwendige Knowhow für die richtige Anwendung dieses Systems (mit Tücken) ist in den Spritzereien seltenst vorhanden,
3. in Zukunft werden die Materialien noch "unruhiger" und die Verarbeitung schwieriger.
Ergo: Den Hauptnutzen dieser Technik hat der Verkäufer 
Zum Beispiel war ein MFi- Wert zwischen 14 und 60 völlig i.O.
Das ist ohnehin eine riesengroße Lachnummer ... 20to-Tanklastzug steht vor der Tür und wartet mit Entladung so lange, bis QS den MFI gemessen hat 🤣🤣 🤣
Ich habe dann u.a. gesagt "Daraus kann man Parkbänke machen, aber keine technischen Teile!"
Aber auch die haben Qualitätsansprüche ..... ☝
Ach ja: Aus steuerlichen Gründen wurde der Rentenbeginn auf den 1.10.2025 verschoben!
Dann hast ja wenigstens die Freude am Horizont, schau nur auf die Gesundheit, dass du es viele Jahre genießen kannst! Ich genieße es schon seit 6 Jahren ... 
Schönes warmes Wochenende!☀️☀️🌻
Gut, Werkzeuginnendruckfühler sinnvoll nachzurüsten ist oft nicht einfach oder möglich. Das fällt dann natürlich weg.
Das ist dem nicht so! Ich habe bei einem Kunden-Projekt erlebt, dass innerhalb eines Jahres ca. 250 Sensoren in Werkzeugen nachgerüstet wurden! Und das war nur der Anfang ...
Fühler-Position auf ca. 80% des max. Fließweges in der Kavität passt in der Regel immer für *Umschalten* und *Überwachen*.
Wer damit Erfolg haben will, braucht entsprechende Schulung (nicht aus dem Lehrbuch) ....
Ich habe mir eigentlich mein komplettes Wissen mit Eigeninitiative erarbeitet. Wurde aber auch oft als "Freak" abgestempelt. Mittlerweile zeigt sich aber, dass das Input vom Freak auch schon zu vielen Verbesserungen beigetragen hat
Dudi Mach weiter so! Nur die *Freaks* (Querdenker) bringen die Veränderung, die besonders der Spritzguss DRINGENDST nötig hat! Zahle immer gerne den Preis **Unbeliebt** (ich kenne mich da aus )!
**Gegen den Strom schwimmen ist deshalb so schwer, weil einem so viele entgegen kommen!** (Henry Ford)
Ich nenne es NEUES DENKEN ...
Wenn man das hier liest, stellen sich einem die Haare auf! Wo sind die Firmen, in denen die Azubis jedes Jahr mit Auszeichnungen Prüfungen abschließen? Keiner von denen hier im Forum?
Mal reinschauen: Please login to see this link.
Fazit:
In 8 Jahren bei Ausbildung null Fortschritt! 
Sorry, stimmt nicht, die Berufsbezeichnung hat sich geändert ☝- also doch Innovation in Deutschland! 
Einfach nur traurig bei all den vielen hochdekorierten Institutionen, die für die Ausbildung zuständig sind! Auch in zig Jahren wird m. M. n. dieses Bild👇 LEIDER noch Gültigkeit haben ....
Bei mir ist die Ausbildung zwar nun schon auch wieder etwas her (2011-2014), aber wenn ich mit unseren jetzigen Azubis rede, wird in der Berufsschule (Rehau bei Hof) auf Spritzguss überhaupt erst im 3. Lehrjahr eingegangen.
Die Themen die du aufzählst, wurden/werden entweder gar nicht behandelt oder nur sehr kurz angeschnitten.
Pinturicchio Hat das auch was mit der Firma REHAU zu tun? Diese Firma erscheint doch in der Öffentlichkeit (Fachzeitungen o. ä.) als der große *Leuchtturm der Spritzgießer-Ausbildung*!?!
das ist mir soweit klar
Wenn Dir das klar ist, warum schreibst Du dann:
Seitdem wir diese Erfahrung gemacht haben, verarbeiten wir auf der Maschine nur noch helles Kunststoffmaterial.
Die Ablagerungen haben nichts mit der Farbe des Kunststoffes zu tun, diese Ablagerungen entstehen, wenn der **Entgasungsprozess beim Plastifizieren** nicht optimal funktioniert.
Da muss ich dich an deinen Leitspruch erinnern. Dies sind die nutzlosen Entwicklungen, die den Speckgürtel ausmachen.
Ok, ich hätte mehr dazu schreiben sollen, so war es nämlich nicht gemeint. Ich kann mich an ein veröffentlichtes Projekt erinnern, da wurden solche ähnlichen Misch-Elemente IN DEN HEISSKANAL eingebaut, um das Problem zu lösen.
Mischeinsätze in Heißkanalsystemen werden in verschiedenen Anwendungsbereichen eingesetzt, insbesondere bei der Herstellung von komplexen Bauteilen mit mehreren Kavitäten oder bei der Verarbeitung von Materialien, die zu Inhomogenitäten neigen. Beispiele hierfür sind: Mehrkavitätenwerkzeuge für die Massenproduktion, Bauteile mit unterschiedlichen Wanddicken, Verarbeitung von Materialien mit hoher Viskositätsunterschieden. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass Mischeinsätze in der Heißkanaltechnik einen wichtigen Beitrag zur Optimierung des Spritzgießprozesses leisten, indem sie eine gleichmäßige Schmelzeverteilung gewährleisten und so die Qualität der produzierten Teile verbessern. (Google)
Um solche Effekte zu verhindern, gibt es die Möglichkeit beim Heisskanal in den Kanälen Mischeinsätze zu verwenden.
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