Posts by KVL

Quote from msc

Gibt es Erfahrungen mit Isolierplatten an Spritzgusswerkzeugen? (Positive als auch negative.)Im Zuge unseres Energiemanagements beabsichtigen wir, sämtliche Werkzeuge zu isolieren - bisher ist das nicht der Fall.
Spart man wirklich soviel Energie, wie einem die Isolierplattenverkäufer weißmachen wollen?

Also mit Zahlen kann ich vor Schreck nicht dienen da wir schon seit "Urzeiten" alle Werkzeuge mit Isolierplatten herstellen und auch in anderen Firmen kommen mir keine aktuellen Werkzeuge ohne diese vor die Augen. Ich bin jetzt ehrlich gesagt überrascht das dies heutzutage nicht einer der Mindeststandards ist.
Gerade bei großen Werkzeugen merkt man doch schon deutlich den Zeitunterschied beim Aufheizen/Abkühlen. Ich spare mir da natürlich das Mitaufheizen der Aufspannplatten und der Teile der Maschine die sonst noch meinen Wärme mit aufnehmen zu wollen.
Wenn was zu isolieren geht, Machen! Gilt genauso für die Zylinderheizung, wir haben alle Maschinen isoliert und sparen pro Maschine ca. 30 % Energie im Vergleich zu vorher bei extrem niedirgen Investitionskosten.

Zwar von Arburg aber passend zum Thema:

Please login to see this link.

Beachte Seite 4 Dann hast du wohl ganz offensichtlich korrosiven Verschleiß.

Evtl. das auch gefahren POM ab und zu zu lange im Zylinder gelassen? Oder beim Wechsel auf PA vergessen?

Auch wenn der Stahl nach Bearbeitung schön glatt aussieht gibts da im Gefüge schon kleine Unterschiede die unterschiedlich stark auf abrasive Füllstoffe reagieren. Und wenn die Glasfaser einmal einen Ansatzpunkt gefunden hat "rastet" die da natürlich immer ein und arbeitet den Stahl schön aus. Wenn du gleichmäßigen Abrieb möchtest solltest du mehr Sandpapier verarbeiten

Also ein PA mit 35 % Glasfaser macht Schlimmeres mit Werkzeugen in kürzerer Zeit mit nicht unähnlichem Erscheinungsbild.
Ist das eine Standardschnecke (Ich nehms mal an)? Oder eine Verschleißgeschützte/"Gepanzerte"?

Also mit Freigabe meine ich natürlich Freigabedaten um überhaupt los legen zu können mit Konstruktion und dann Stahlbestellung.
Die meißten Verzögerungen entstehen schon bevor überhaupt ein Finger am Stahl gerührt wird.
Wir sind ausgelastet, nicht überbelegt. Bei der Einzelteilherstellung ist Fertigungsplanung natürlich so eine Sache aber trotzdem passt das bei uns eigentlich ganz gut das wir weder Leerstände noch übermäßig stressige Situationen haben. Es kommt natürlich immer mal die berühmte Notreparatur von bereits laufenden Sortimenten aber die muss dann eben einfach mit rein geschoben werden.
Termine sollten nur eben immer vor dem SOP liegen, heutzutage ist es aber durchaus öfter der Fall das der Fetigungstermin quasi der SOP.
"Pünktchenkacker" haben wir eigentlich nur, von daher ist die Qualität unserer Teile bei Erstmusterung eigentlich schon sehr gut, zum Teil sogar schon NArbfreigabefähig auch bei anspruchsvollen, im Sichtbereich liegenden Trennungen. Wir brauchen nur wenig Optimierungsschleifen wenn wir nicht gerade eine völlig neue Technologie anwenden. Und wenn man einmal mit viel AUfwand so einen Termin und so ein Werkzeug in Zeit x doch noch geschafft hat will der Kunde das beim nächsten Mal gleich zu der Zeit. Ein Teufelskreis

Fazit bleibt also, das gilt jedenfalls für uns, wenn es mal knapp wird mit dem Termin liegts nicht an der überbelegten Fertigung, wir lehnen auch Werkzeuge ab wenn wir voll sind bis zum Wunschtermin.

Mal aus Sicht des Werkzeugbauers, unsere größten Verzögerungen entstehen durch fehlende Daten, Änderungen vor und während der Konstruktion. Fehlende Freigaben... Wenn wir denn dann endlich mal los produzieren bleibt der Endtermin zum OEM natürlich der gleiche, unsere Durchlaufzeit aber auch. Folglich wird hier alles Mögliche und auch Unmögliche getan um unsere Durchlaufzeit irgendwie zu minimieren, sei es durch Kooperation mit Stahlbearbeitungsfirmen, Sonderschichten, Wochenendarbeiten. Sowas ist dann natürlich nicht in dem Ausmaß kalkuliert, Würde ja auch keiner bezahlen wollen. Wir versuchen mit diesen Mitteln natürlich trotzdem alles um den Termin zu halten, unverschuldet und zu unseren Lasten. Bei normalen Abläufen halten wir unsere Termine IMMER!

Wir haben zur Vermeidung von diesen Lastspitzen ein Einschaltregime, die großen Verbraucher dürfen nur im Viertelstundentakt eingeschaltet werden. Also Heizung Ma 1 an, viertel Stunde später Heizung Ma 2, viertel Stunde später Ölvorwärmung Ma 1 usw... Je nach Prio. Dauert je nach Maschinenpark natürlich länger aber eine Personalstunde kostet nun mal weniger als das ganze Jahr für die Lastspitze zu zahlen.

Ich bin kein Verfechter der Reihenschaltung, Im Gegenteil. Wenn aber die entsprechende technische Ausrüstung an den Maschinen fehlt, und ich bin mir sicher das dies bei einem großen Anteil der Spritzgießer so ist, ist eine Parallelschaltung nachteilig weil nicht überwachbar.

Wie schon geschrieben, ein leistungsstarkes Temperiergerät für jede Werkzeughälfte und eine Medienverteilung mit Temperatur und Durchflussmessung für jede Werkzeughälfte und wir haben eine Parallelschaltung die fuktioniert

Beim Zwangsumlauf bekomme ich aber durch die Durchflussmessung mit wenn eben der Durchfluss weniger wird, bei den parallel geschalteten Kreisläufen hab ich die Überwachung dann nicht mehr. Erst wenn der letzte Kühlkreislauf dann mal sagt ich hab keinen Bock mehr. Bei der entsprechenden Temperiertechnik, also einer Wasserverteilung mit Durchflussmessung für jeden einzelnen Kreis, sieht das wieder anders aus, aber da habe ich ja auch die Überwachung. Und wenn es richtig gemacht ist kann man für jedes Werkzeug Soll/Ist Temperaturen sowie Durchflüsse abspeichern und diese dann auch mit Alarmsignal tolerieren. Dann sehe ich wie sich der Durchfluss von Neuzustand zu Gebraucht verschlechtert und kann analog zu entstehenden Qualitätsproblemen (Verzug, Glanz usw.) entsprechende Mindestdurchflüsse festlegen und dementsprechend meine Wartung der Kühlkreisläufe planen. Macht natürlich keinen Sinn bei jeder Werkzeugreinigung das Reinigungsgerät anzuschließen.

Ich meinte mit der Frage jetzt eher den Themenersteller, aber Danke für die Antwort

Bei uns geht es mit der variothermen Temperierung ausschließlich um Sichtteile (und nur um die variotherme Temperierung der SIchtseite (meist die Düsenseite )) bei denen dann aufwändige Nachbearbeitung (Lackierung) eingespart werden soll, sprich anspruchsvolle Sichtteile mit vielen Bindenähten, meist aus PC/ABS. Wir sind uns durchaus im Klaren das die hohe Temperatur nur die Oberfläche beeinflusst, reicht uns aber auch aus!

Darf man denn fragen wofür Ihr die hohen Temperaturen braucht? Wegen des verwendeten Kunststoffes oder für eine makellose Oberfläche?
Wir haben ein paar variotherme Anwendungen und dementsprechend haben wir natürlich auch 160 Grad plus im Einsatz. Hierbei kommen zum einen verlötete Einsätze zum Einsatz (klingt doof, ist aber so ) aber auch verschraubte, abgedichtete Formeinsätze. Die Zuführung zu den Einsätzen erfolgt über verschraubte Rohre. Die Einsätze sind zum Teil zur Zwischenplatte isoliert zum Teil auch nicht. Funktioniert beides. Isolierplatten zur Aufspannplatte hat bei uns prinzipiell jedes Werkzeug. Schläuche sind Temperatur und Druckfest (Metallgewebeummantelt) und bei uns zum Teil sogar über Hasco Schnellspannkupplungen angeschlossen ( nur die kurzen Schläuche zwischen Ventileinheit und Werkzeug) der Rest ist direkt verschraubt ( von Temperiergerät zur Ventileinheit). Wichtig ist das alle Formteile die mit dem heißen Wasser in Berührung kommen entsprechend beschichtet sind, so schnell kannst du das Wort Rost danach gar nicht aussprechen. Oder eben ein separater Kühlkreislauf mit entsprechenden Wasserzusätzen vorhanden ist.

Zu der ungenauen "Regelung" wurde ja schon genug geschrieben, fand ich schon bei einem inzwischen schon Jahre ausgemusterten PP Werkzeug mit Ewikon Düsen furchtbar.
Dresden und Versuche? Das klingt so nach TU. Falls ein noch kürzerer Dienstweg benötigt wird, ich bin Dresdner

Zinkstearat, Magnesiumstearat... auch bekannt als Metallseifen. Sind in Pulverform erhältlich und werden im Trichter oder vorher unter gemischt.
Wir verwenden sowas zum Bsp. bei Erstmusterungen unserer Werkzeuge falls noch nicht alles optimal entformt - in dem Fall wird das Pulver aber direkt in das Werkzeug bei den entsprechenden Problemstellen hin gesprüht.
Please login to see this link.

Quote from Tim

oder halt das die Masse nicht ausreicht aber ich kann nicht mehr als 100% aufdosieren ich dreh hier echt am rad

Das geht ausnahmsweise doch, bei unserer Battenfeld kann man zum Bsp. vor dem Einspritzen Intrudieren, also mit Staudruck und Schneckendrehung wird vor dem Spritzen sozusagen schon etwas Masse ins Werkzeug dosiert und danach über das Spritzen der Rest samt ND.
Aber keine Ahnung ob eure BA das kann.

Quote from Otl. E.

Zitat von »1u21«

Komischerweise will man davon immer noch nicht loslassen und zugeben, dass man für eine eindeutige Aussage Sensoren im Werkzeug braucht.

Quote from Otl. E.

Um das ganze einmal auf den Punkt zu bringen.
Wie würde denn eine Überwachung der laufenden Produktion in Deinen Augen aussuehen
Jetzt haben wir das Restmassepolster soweit in den Keller verbannt, dass Alternativen her müssen.
Bitte, wir hören.

Er hat doch die Alternative genannt, macht ja bei vielen kleinen Kavitäten auch Sinn über den Innendruck zu gehen um zu sehen ob das MAterial da ist wo es sein soll. Ok, macht prinzipiell Sinn Nach dem Massepolster würde ich auch nicht gehen wenn ich die Qualität bewerte aber ich nehme es schon zur Hilfe, in Verbindung mit dem Spritzdruck, wenn ich mir die Stabilität eines Prozesses anschaue - was ja am Ende auch ein Qualitätskriterium sein kann.

Achso, ganz einfach Aceton hat sich auch als für fast alle Anwendungen ausreichend erwiesen. Bei einem genarbten Werkzeug das wir mit deinem doch recht Belagbildenden PP fahren müssen wir den Glanz messen. Ohne Putzen durch Belag zu glänzend, nur mit Aceton geputzt perfekter Glanzgrad am Teil über den ganzen Abruf hinweg. Mit anderen Reinigern erreichen wir das nicht.

Wir verwenden als normalen Reiniger einen Ersatz für den Jahrelang eingesetzten Würth Bremsenreiniger, genaue Bezeichnung muss ich raus suchen, riecht aber ähnlich, ist aber nicht so flüchtig und hinterlässt einen leichten Film Der gute Bremsenreiniger wurde ersetzt da eben zu flüchtig und sich die Dämpfe am Boden sammeln, Explosionsgefahr Wichtig war ebenfalls das keine Spraydosen mehr verwendet werden sondern Pumpsprühflaschen.
Korro Schutz nehmen wir auch von Jost, den Grünen, und sind von Preis, Anwendbarkeit und Entfernbarkeit begeistert. Den Reiniger von Jost hatte ich in meiner alten Firma ebenfalls in Anwendung, auch ok.
Für hartnäckige Verschmutzungen kann ich "Zoff" von Chemsearch empfehlen (das heißt wirklich so), Zoff sollte aber wirklich in homeopathischen Dosen verabreicht werden, erstens reinigt das extrem gut, und zweitens fallen da auf Dauer nicht nur die Fliegen von der Decke sondern auch die Einrichter in die Maschine Drittens ists nicht ganz billig

Quote from qs

Hallo,

wie petersj schon vermutet, denke ich auch, dass das Material nicht vernünftig homogen aufgeschmolzen ist.
Was mir noch "Sorgen" macht, ist die Werkzeugtemperatur von (!)25°C(!) Wie soll das PA6.6 hierbei vernünftig fließen und kristallisieren. Habt ihr die Temperatur mal hochgenommen?

Ebenfalls mein erster Gedanke, viel zu kalt

Mail ist raus. Gerne