In einem speziellen Fall fahren wir ebenfalls ein PA 6.6
Hier wurde im Vorfeld ein hydraulisches Nadelverschlusssystem eingebaut.
Nach ca. 6 Wochen haben wir auf ein offenes / beheiztes System umgestellt, da es sehr große Probleme mit Scherwärme usw. gegeben hat. Desweiteren sind solche Systeme nicht wirklich wartungsfrei!!
Bei uns wird ebenfalls mit Lanzen gearbeitet. Hierbei ergibt sich aber fast immer die Situation, dass (trotz eines Warnsignals) die letzten Reste im Oktabin nur unzureichend angesaugt werden bzw. der MA muss diese aufhäufen um nicht nur Luft zu saugen. Ich selber halte diesen Vorgang für sehr kritisch, da durch solche Aktionen die konstante Versorgung der Trockner nicht gewährleistet ist.
Beispiel: die Anlage saugt 5x Luft, da sich das restliche Granulat auf dem Boden befindet / der MA bemerkt es und schaufelt die Reste zusammen. Der Vorgang wiederholt sich etliche male, da der "Haufen" auf dem Boden immer kleiner wird...
Resultat: anstatt der normalen Menge von ca. 100 kg, hat wurden "nur" 25 kg in den Trockner gefördert. Wenn der Oktabin gewechselt ist, wird die Differenz automatisch nachgesaugt. Der Durchlauf des Granulates ist aber nicht wie gehabt konstant sondern um einiges kürzer!
Ich selbst würde eigentlich auf die Verwendung von Nadelverschlusssystemen tippen.
noch nie gehört
diese Standards, müssen erst eingeführt, bevor man materiele Optimierungsvorschläge einsetzen kann....und das dauert jahre
Hallo dreger,
ich hab noch paar Fragen:
Ich persönlich finde das Thema "Rüstzeitoptimierung sehr spannend, da auch ich in meiner Vergangenheit als Einrichter gewisse Anregungen, Vorschläge etc. angestoßen habe. Heute weiß ich, dass dieses Thema nur mit "willigen" Mitarbeitern und einer geschlossenen Leitung zu realisieren ist.
Will sagen, dass Du bei einem Einrichter mit mehrjähriger Erfahrung (ggf. einen Spezialisten) scheitern wirst, wenn er deine Vorschläge nicht akzeptiert.
Versuche daher dringend als erstes die Einrichter von Deiner Arbeit zu überzeugen und zeige so schnell wie Möglich allen Beteiligten die ersten Erfolge (falls vorhanden würde ich dieser an einer 0815 Anlage umsetzen).
Erst wenn die gesamte Mannschaft (was sehr schwierig ist) auf deiner Seite ist, kannst Du eine nachhaltige Optimierung der Rüstvorgänge implementieren. Wenn nicht (was sehr häufig vorkommt) wird Deine Arbeit nach dem Abschluss in die Schublade gesteckt und der Alltag läuft wie gewohnt weiter.
Display MoreWer interesse hat. kann sich mal einen Rüstvorgang bei uns anschauen, und sagen, was und wie man ändern soll.
Werkzeugausbau: 4+4–fach Etagenwerkzeug;
Werkzeugeinbau: 4+4–fach Etagenwerkzeug;09:?? SGM steht schon 2 Tage
09:?? Anbauteile (Zahnstange) und Wasserschläuche abgebaut und in Kisten
09:50 Transportösen eindrehen (in den Mittelteil des Werkzeugs)
1 min Transportösen holen (von anderer SGM)
09:52 Trennebene AS-Mittelteil öffnen
09:54 Transportöse aus Mittelteil raus und in AS eindrehen
09:55 STÖRUNG (Gespräch)
09:56 Auswerfergabel heraus nehmen
09:57 Spannschrauben AS (2 je Seite) lösen
09:59 Auswerferbolzen rausdrehen + AS auf Palette legen (Paletten stehen an SGM)
10:02 Mittelteil auf Palette stellen
1 min Transportöse AS rausdrehen und in Mittelteil (MT) des Werkzeugs eindrehen + Kran zur AS
2 min Pneumatik abklemmen
10:07 Transportösen MT rausdrehen und DS reindrehen + letzten Schuss mit Papieren zum Werkzeug dazu legen
10:09 Heißkanalkabel vom Werkzeug abklemmen und an der SGM belassen + Gespräch
10:10 Spannschrauben DS (2 je Seite) lösen
10:13 DS auf den Boden stellen + Kran zu anderer SGM bringen
10:15 Werkzeug für den neuen Auftrag bestellen (ist noch nicht gereinigt)
// Anbauteile (Zahnstangen) werden abgeholt
// STÖRUNG Anbauteile für andere SGM suchen
10:25 Kran von anderer SGM holen und DS einhängen
10:26 Aufspannplatte DS reinigen
10:29 STÖRUNG Werkzeug für den neuen Auftrag bestellen + Gespräch über andere SGM (evtl. falsches Werkzeug aufgebaut)
10:41 Werkzeug für den neuen Auftrag wird gebracht
10:41 DS (abgebautes Werkzeug) auf Palette legen
3 min MT (neuer Auftrag) von Palette auf den Boden stellen
10:45 Transportöse DS (neuer Auftrag) einschrauben + DS (abgebautes Werkzeug) rausdrehen
1 min Transportösen holen
10:47 DS (neuer Auftrag) auf den Boden stellen
10:49 zwei Zentrierringe von der Aufspannplatte wechseln (je 4 Schrauben = 16 Schrauben)
10:56 Schneckeninhalt ausspritzen
11:00 Reinigungsgranulat einführen
3 min Reinigungsgranulat holen
11:04 Schnecke umspritzen
11:07 Düse wechseln (Radius ist der falsche)
4 min Düse mit Paste beim Schlosser einschmieren
11:14 STÖRUNG
11:18 DS in der SGM positionieren
11:21 DS an der SGM mit jeweils 2 Schrauben pro Seite spannen
11:26 Heißkanalkabel DS anklemmen (liegt vom letzten Auftrag bereits in der SGM) + Hydraulik (4 Schläuche) anklemmen
11:28 Kran zum MT, Transportöse eindrehen und Werkzeug einhängen
11:29 MT in den DS einhängen
11:32 Aufspannplatte gegen das MT drücken (Werkzeug schließen)
11:33 Transportöse DS ausdrehen und AS eindrehen + AS mit dem Kran einhängen
11:36 AS auf dem Boden aufrichten (lag vorher auf Palette)
11:37 AS in das MT einhängen + Aufspannfläche gegen die AS drücken (Werkzeug schließen) + Auswerferbolzen eindrehen
11:42 Einstellung der SGM
11:44 AS an der SGM mit jeweils 2 Schrauben pro Seite spannen
11:48 Anbauteile (Zahnstangen) bestellen
11:52 STÖRUNG andere SGM + auf Anbauteile warten
11:57 auf Anbauteile warten
12:18 Anbauteile werden gebracht
12:18 Zahnstangen und Zahnräder montieren (nicht komplett)
7 min Distanzscheibe suchen (am 03.09.10 war das schon bemängelt worden)
12:41 Transportbrücke AS und DS abschrauben
12:43 Datensatz einlesen
12:44 STÖRUNG andere SGM
12:48 Heißkanalkabel anschließen
10 min Kabel entwirren uns raussuchen
// ein RK ist defekt
13:00 Distanzscheibe suchen
13:07 Anbauteile montieren (Zahnstange und Zahnrad)
// Scheibe wird vom anderem Anbaupaket genommen-> Montage nicht möglich
13:10 Einstellung der SGM (Bewegungsfunktion testen)
13:13 Auswerfergabel reinstecken
13:13 Einstellung der SGM
13:17 Distanzscheibe holen (wurde gefunden)
13:20 Anbauteile montieren (Zahnstange und Zahnrad)
8 min Problem mit der Scheibe
1 min Werkzeugschließen
13:32 Aufräumen (Heißkanalkabel)
13:33 Einstellung der SGM
1 min Hydraulik umstecken (war falsch angeschlossen)
13:41 Elektriker informieren, dass der RK defekt ist
13:45 Kiste mit Anbauteilen wegbringen
13:49 Elektriker beim Beheben des RK- Problems unterstützen
13:52 das Werkzeug des Einrichters aufräumen + Transportbrücke MT raus + Transportösen wegbringen
13:55 Schichtübergabe
14:02 STÖRUNG andere SGM
14:08 Heißkanal ordentlich in der SGM verlegen + zusammenbinden
14:15 Kupplungen (Durchmesser der Wasseranschlüsse ändern) an der SGM- Seite anbringen
14:19 Kühlanschlussplan kopieren
14:21 Wasserschläuche nach dem Kühlanschlussplan anklemmen (80 Schläuche)
7 min STÖRUNG andere SGM
14 min STÖRUNG
15:44 Wasserkreisläufe öffnen + Temperiergeräte anmachen
15:50 Wasserschläuche zusammenbinden
15:55 Werkzeugsicherungssensor anbringen
15:56 sauber machen
15:57 Temperatur der Temperierung einstellen
15:58 Auftrag anmelden + Materialwechsel beantragen
16:01 Pneumatik anschließen + mit rotem Band markieren
10 min zwei Anschlussnippel auswechseln (es waren Nippel für Wasserschläuche im Werkzeug eingebaut)
16:24 Rutschen unter die SGM stellen
16:27 Wasserschläuche zusammenbinden
16:29 einen Wasserschlauch auswechseln (Leck)
16:32 SGM- Umfeld sauber machen
16:36 Heißkanal anmachen (Absenken: aus) + Temperatur einstellen
16:38 Düse nachspannen
1 min Schlüssel holen
16:40 Werkzeug des Einrichters aufräumen + Scheibe sauber wischen
16:41 Kühlwasserbehälter wegbringen
16:42 warten, bis Werkzeug eine ausreichende Temperatur erreicht
17:40 Maschinenschnecke durchspritzen, mehrmals
18:00 Werkzeugtemperatur erreicht
18:00 Anfahren
18:15 Produktionsstart
Das meinte ich. Bevor irgendwelche Systeme o.ä. implementiert werden, sollte der Rüstvorgang organisiert werden. Alles andere macht in meinen Augen keinen Sinn. Desweiteren sollte sich dein Arbeitgeber mal darüber Gedanken machen "warum soll ich die Rüstzeit optimieren, wenn die Anlage sowieso steht(?)"
Hallo dreger,
bevor Du hier "teure" Systeme implementierst, solltest Du den organisatorischen Teil bewerten.
Ein Bekannter hat sich ebenfalls mit diesem Thema befasst und die Rüstzeit ohne einen Invest im ersten Stepp um nachhaltige 55% reduziert. Hierbei wurden unteranderem der zurückgelegte Weg des Einrichters sowie die eingesetzten Arbeitsmittel bewertet.
Anschließend hat er 2 Einrichter eingesetzt und die jeweiligen Arbeitsschritte definiert. Desweiteren wurden die Arbeitsmittel standardisiert und siehe da die Einrichter laufen nur noch die halbe Strecke und benötigen nur noch einen Maulschlüssel und die Knarre.
Insgesamt hat er knapp 1.800€ pro Maschine investiert und das Prinzip auf die gesamte Fertigung umgemünzt.
Bei der Nachkalkulation kam jetzt raus, dass eine Rüstung durchschnittlich 50 min. dauert (80 - 200 t / unterschiedliche Maschinenhersteller) und das die (renommierte) Firma heute einen 6steligen Betrag pro Jahr spart.
Will an dieser Stelle damit sagen erst alles gründlich hinterfragen, das Interesse der Firma und der Mitarbeiter für die Zielsetzung überprüfen und erst im Nachhinein auf technische Hilfsmittel zurückgreifen.
Ansonsten gutes Gelingen!
Oder du nimmst Schmirgel Leinen in der Passenden Körnung. Legst es auf die zu bearbeitende Fläche und dengelst es mit einem kleinen Hammer bis die erwünschte Strucktur erreicht ist. Aber vorsichtig vorgehen.
Dem stimme ich zu. Die wänigsten wissen diese Anwendung zu schätzen und günstiger kannst Du eine erodierte Oberfläche nicht nachbilden.....
Hatte in der Vergangenheit ein ähnliches Problem. Da waren es aber 6 Einzelteile die anschließend montiert wurden.
Da ich keine Freigabe für eine Software hatte, haben wir die Planung mit einem Netzplan realisiert:
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Diesen haben wir ein einen Zeitstrahl für eine Woche eingesetzt und mit den entsprechenden Zeiten bzw. Stückzahlen und min. Beständen belegt.
Hat recht gut funktioniert wobei bei uns nicht die Fertigung sondern die Montage der Flaschenhals war.
Bei uns sind die Werkzeuge standartmäßig auf 1 Million Schuss ausgelegt, wenn gewünscht bzw. bezahlt auch mal auf 1,5 oder 2.
Ein anderes Projekt hat mittlerweile 8 Millionen Schuss hinter sich und das noch mit demselben HK. Hier wurde hin und wieder optimiert und ab auf die Maschine.
Für 5.000 Stck. würde ich allein aus Kostengründen ein Alu-WKZ vorziehen.
Hallo zusammen,
wie kann ich das verstehen?
Ist diese Technologie eine Simulation?
Als Techniker habe ich zuletzt die Produktionsleitung gehabt.
Aktuell bin ich dabei die Q- Abteilungen zu betreuen.
Fakt ist, dass man tatsächlich sehr flexibel sein kann.
Gleichzeitig muss ich sagen, dass man mit dem "Schein" nicht gleich ein Held wird (aus unserer Klasse ist vom Einrichter bis zum BL alles vertreten). Das "Lernen" fängt erst nach der Schule an.
Das mit den Überstunden ist richtig (mache zur Zeit auch ca. 60 - 80 im Monat).
Ich hätte das Gehalt auf +/- 45T€ sogar eher minus in der heutigen Situation angesetzt oder sehe ich es gänzlich falsch
Wie ist es dann mit dem Fertigungsleiter?
ca. 200 Mann in der Produktion
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Habe dort in Vollzeit meinen Techniker gemacht.
Kann es nur empfehlen
Wir haben zu 75% HA-Bedinung und der Rest sind VA oder Montagetätigkeiten. Die Schichten sind nochmal in 3 Gruppen aufgeteilt. Es gibt bestimmte Pausenzeiten von je 30 min. In den Pausenzeiten habe ich so 2 Gruppen in der Fertigung die in erster Linie die HA bedienen. Die restlichen Maschienen werden von den Einrichter und der laufenden QS übernommen. So kann ich gewährleisten, dass die Produktion läuft. Die Montage oder die Verpackungsarbeiten werden somit in der Regel für ca. 1 h niedergelegt.
Bis heute habe ich mit diesem System noch keine Schwirigkeiten ode ähnliches gehabt.
Es ist eine standart Kühlung und die Stifte werden nicht exxtra beheizt.
Diese werden Kavitätenabhängig hydraulisch (10 - 15 bar) und abhängig von der Schneckenposition während des Spritzvorganges gezogen. Der Restliche Spritzweg und der Nachdruck verschliesen alles.
Im Moment verarbeiten wir auf diese Weise GF - verstärkte PA und PBT bei Wandstärken von 1,5 und 2 mm.
Die Stifte selbst erinnern an Auswerfer von 2mm im D und je nach dem bis zu 150 mm Länge.
Ich denke du kannst mich verstehen, wen ich hier keine Fotos hochlade, aber du kannst dir die Produkte ansehen: Please login to see this link.
Wir setzen seit ca. 5 Jahren "ziehende Stiffte" ein. Diese werden abhängig vom Schneckenweg gesteuert.
Mitlerweile können wir diese Löcher nicht nur "optisch" verschließen, sondern erreichen auch eine angemessene Dichtigkeit. Wenn es funktioniert, eine super Sache.
Aber der Weg dorthin ist eine Herausforderung.
Ich habe 3 Werkzeuge mit dem selben Artikel als Dauerläufer im Einsatz.
Eins ist mit dem 5 Vollt ausgestattet und das ist eindeutig mein "Problemwerkzeug" (immer wieder Ausfälle durch Kurzschlüsse usw.).
Fazit= wenn man die Wahl hat, sofort Abstand von den 5 V Systemen nehmen.
Wir bauen 2-K Werkzeuge inclusive Insert-Technik.
Eine Musterung bzw. Serienfertigung ist kein Problem.
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So etwas bleibt nicht aus.
Wenn man immer wieder mit wem auch immer Englisch reden muss, gehen die ein oder anderen Begriffe irgendwann mal auch ins deutsche über.
