Posts by Dima

sebi

Danke für die Angabe,
Habe selber so auch nix mehr finden können.

Habe das jetzt meinen Vorgesetzen mal gezeigt, mal schauen was
jetzt passieren wird.

OK jetzt habe ich doch noch was gefunden, junge junge gar nicht mal so
einfach, vielleicht haben die ja wirklich vor Gericht verloren.

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Hat schon starke ähnlichkeit mit dem Please login to see this link.

Jetzt werde ich mal versuchen raus zu finden was die Kiste kostet

Nabend

danke für die schnellen antworten

Habe mal auf gut Glück bei Hellios angefragt und eine passende Antwort
bekommen,

Ausführung " Classic "
Oktomat® -Classic- Typ S-50 7.990,00 €

Ich habe mal nach Variocolor gegoogelt, aber nix gefunden, kann mir da einer
weiterhelfen?

Kuka
Wir haben Oktabins, das Granulat wird von einer Folie geschützt.
genaue Stärke der Folie ist mir nicht bekannt, halten aber viel aus.
In meiner alten Bude hatten wir keine Probleme mit der Folie (Helios Anlage)

Plastikpeet
Das mit der Öffnung kenne ich, ist aber wiederum Aufwändig.
Es soll sich darauf reduzieren, das wir den Oktabin nur austauschen und der
dann auch leer ist ohne irgendein umfüllen oder spielerreien.

Moin Forengemeinde

Wir verarbeiten ein Material bei dem wir pro Tag ein Oktabin
aufbrauchen.

Ich bin jetzt auf der suche nach einer Automatesierung ohne dabei auf
den Oktabin zu verzichten, weil ein Sillo in der wirtschaftlichen Lage
wegen hoher Investition nicht in Frage kommt.

Das Problem liegt in der Entleerung ab 1/4 Füllmenge.
Der Saugstutzen saugt sich in ein Kuhle und saugt dann nur noch
Luft.

Weil der Oktabin im Materiallager steht und die Maschine im kontrolierten Sauberraum ist es immer sehr Zeitaufwendig mit dem ganzen umziehen und
über Schleuse nach drausen, dann ins Lager und dann den ganzen Weg zurück. Bis man wieder in der Produktion ist, zieht der Stutzen wieder nur
Luft.

Habe auch schon was gefunden, bzw kenne ich eine Lösung mit der ich schon meine Erfahrung in einer anderen Firma gemacht habe.
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Leider weiss ich nicht was die Anlage Kostet. Daher suche ich nach dem
Preis und oder nach einer anderen Lösung.

Kennt jemand vielleicht noch eine andere Lösung und kann abschätzen wie
hoch die Investitionen sind ???

Hallo

Bei uns ist das auch vom Typ abhängig, wir haben z.B. auch ein PBT was
nach einer 1 Minute stillstand im HK sich sersetzt, wenn man nicht vorher
duch den HK spritzt kann man das Wz abbauen.

Oder auch ein PP
HK nicht länger 2min oder Spritze nicht länger 10min
Bei nicht beachten schießen wir uns die Kerne krum.

Wir haben für sowas keine Anweisung. Aber jeder Einrichter kennt
die Problemfälle und muss ja quasi nur das machen was er gelernt hat.
Das ist bis jetz ganz gut gelaufen

Quote

Original von Kuka
Hallo Dima,

also kann ich davon ausgehen, dass bei euch auch nach dem Rüstvorgang die AW-Bolzen dranbleiben, sonst hätte es ja keinen Vorteil, da man dann auch bloß den AW-Bolzen anschrauben müsste....

Sag mal wie idt das dann mit eurer Lagerplatzhaltung? Das wär bei uns garnicht möglich!! Zumal ist es auch n'bissi gefährlich ist, wenn solch ein Bolzen noch raussteht, Stolpergefahr usw.

HI

Das ist richtig, am Werkzeug ist schon alles dran was gebraucht wird.
Werkzeug wird eingehängt, Spritzseite anpratzen, bewegliche Platte zu
fahren, Schließseite anpratzen, Auswerferei einkuppeln, Wasser und HK
anschließen, Kran weg, Düse vor, Nullpunkte setzen, aufdosieren, Werkzeug auf und produktion starten.
Ergänzend, Programm einlesen oder wenn nötig Material Wechsel. Wird von
einer zweiten Person erledigt, wenn der Kran in Bewegung ist.

Lagerplatzhaltung, sa so aus das jedes Werkzeug sein festen Lagerplatz hatt, die stehen dann im Regal oder in einem dafür vorgesehenen Bereich.
Verletzungsgefahr war sehr gering und wenn dann nur durch eigenverschuldung, da die Werkzeuge immer auf Palette stehen.
Werkzeuge wurden nur in die Halle gebracht um sie in den Kran zu hängen,
bzw. wenn der Kran besetzt war, zur Vorbereitung für den nächsten Wechsel.

Hallo

Ich kann die Auswefergeschichte ja ein bischen erläutern.
Würde den Tipp nicht weiterempfehlen, wenn ich keine positive Erfahrung
damit gemacht hätte.

Vielleicht kennt von euch ja jemand SMED, was mittlerweile ja kein Geheimnis mehr ist (Please login to see this link.)

Bei uns war das ein Thema und das haben wir uns zur Brust genommen.
Dabei haben wir jede erdenkliche Idee (auch welche die auf dem ersten
Blick Sinnlos anhörten) erstmal gründlich durchgenommen.

Ergebniss: Arbeitsaufwand belief sich nur auf das einkuppeln.

Wenn man überlegt das unsere Rüstzeiten in einstelligen Minuten Bereich lagen,
war das nur ein Bruchteil, aber ein wichtiger von vielen.

Der Auswerfer ist ein kleines Zahnrad im großen Getriebe, wenn die
anderen Zähnräder nicht in die andere greifen, funktioniert es auch nicht.
Das Zum Thema: Länge und Maschinentyp.

Aber wie schon erwähnt.

Quote

Original von Dima

Dabei spielt aber auch eine Rolle wie Radikal man die Rüstzeit optimieren will.
will man nur unter 30 min blieben oder nach 10 Minuten das erste Teil
aus dem neuem Wkz haben.

Quote

Original von Igel

Wir haben bei uns auch Schnellspannleisten, allerdings kombiniert mit Wasserschnellspannleisten! Seitlich am Werkzeug sind die Schnellspannleisten zum Spannen des Werkzeugs und unterhalb des Werkzeugs ist eine Wasserschnellspannleiste, erspart das Wasser anschliessen auch noch!
Setzt aber voraus das die Werkzeuge alle gleich breit und hoch sind und Auswerfer und Düse immer auch gleicher Höhe sind!

Von welcher Firma sind eure Schnellspannsysteme?

Quote

Original von HK

Eigentlich braucht braucht man die schon. Jeder der in der QS arbeitet sollte auch eine dementsprechende Qualifizierung haben.

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Ich kenne mehrere Leute die durch gute Leistung in die QS aufgenommen wurden und dort auch weiterhin einen guten JOB machen.

Eine Qualifizierung (Zertifikat) macht sich gut in einer Bewerbungsmappe gut,
wenn man sich für den richtigen job bewirbt.

Ich meine, obwohl ich selber auch versuche soviel wie möglich an Schulungen etc. zu machen und auch schon gemacht habe,
denke ich das man alles lernen und jeden Job
ausführen kann, solange man denn Willen hat 100% zu geben.

Quote

Original von vdüse

dekompressionsweg liegt bei 25 mm bei einer v von 25 mm/s

dosierweg ist 260

das kam mir auch bisschen zu viel und zu schnell vor aber der lange dekompressionsweg ist notwendig da sonst material aus der heisskanaldüse läuft

Versuch mal den dekompressionsweg und geschwindigkeit zu reduzieren.
scheint doch recht hoch zu sein.
Wenn du ein HK hasst, kannst du die Düse ja auch anliegen lassen.
Wenn du vor dem Dosieren noch eine Dekompression einbaust, kannst
du den HK entlasten.
Das reinigen von HK, RSP und schnecke, solltest du auch in erwägung ziehen.

Nebenbei gesagt, habe ich auch schon mal ein PC/ABS verarbeitet und wir hatten ein ähnliches Problem.
Bei uns lag die Ursache beim Trocknen, Problem Übertrocknung.
Lösung: Temp. auf 80°C reduziert. 4h vortrocknen und dann im Standbybetireb.
Bei uns hat es Abhilfe gebracht, kannst es ja auch mal versuchen.
Vielleicht ist bei euch ein Standbabetrieb gar nicht notwendig, kenne
euren Materialdurchsatz und Trocknergröße nicht.

schönen Abend noch

Nabend Forengmeinde

Mit Magnetspannsyste, habe ich auch schon meine Erfahrung machen können.
Und die waren ganz gut.

Wenn man alleine arbeitet, spart man sich nicht nur die Anpratzzeit sondern
sondern auch den Weg um die Maschine oder eventuell auch die Zeit,
um kürzere oder längere Schrauben zu holen.

Unter anderem kann ich auch Schnellspannleisten von der Firma Lenzkes empfehlen.
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Die Ausführung ist für ein Fräse oder Bohrmaschine gedacht, man kann die aber
auch mit einer passende Senkschraube bestellen.

Es ist dabei auch Sinnvoll die Aufspannplatten oder zu mindest die Fläche,
wo die Spannleiste anliegt auf eine Höhe zu bringen.
Durch einfräsen oder aufschrauben eines Distanzstücks, wenn möglich!
Somit bleibt es dann auch nur dabei das man die Spannleiste löst und anzieht. Ohne viel rum zu schrauben.

Ein anderer Tipp:
Jedes Werkzeug mit eigener Auswerferstange versehen und auf länge der
Maschine anpassen.
Vorteil:
Fester Nullpunkt, kein suchen oder zusammen basteln einer Aws.

Was man sich vielleicht mal durch den Kopf gehen lassen sollte, wäre
z.B. der Kran. Darüber gebe ich aber nur über PN Infos.
Dabei spielt aber auch eine Rolle wie Radikal man die Rüstzeit optimieren will.
will man nur unter 30 min blieben oder nach 10 Minuten das erste Teil
aus dem neuem Wkz haben.

hoffe ich konnte helfen

Vielen Dank füt denn guten Tipp. =)

Darauf hätte man auch selber drauf kommen können
Aber man lernt ja nie aus

Hab mir das erstmal in schwarze Buch eingetragen.

Quote

Original von Engel

Meist sieht es ja so aus das die Gesellen oder Meister gar keine Zeit haben vernünftig Auszubilden ..""

Gruß

Wer ausbildet der muss jemanden abstellen der die Verpflichtungen
nachkommen kann, die ein ausbildender Betrieb hat.
alles andere wäre ausnutzen einer billigen Arbeitskraft.

Man sollte aber nicht erwarten das ein Ausbilder jeden Tag 8 Stunden lang,
seine Zeit mit dem Lerling verbringt.
Selbstständigkeit ist auch ein Bestandteil einer guten Ausbildung.
Wenn der Fall auftritt das man ein Problem oder Frage nicht selber
lösen kann dann sollte man den Ausbilder oder Meister zu rat bitten.

Wenn der Abgeneigt ist, einen zu helfen, solte man trotzdem nicht
zurück stecken, immerhin geht es um das eigene Wissen und seine Zukunft.
Daher sollte man auch einen Schritt weiter gehen, wenn der Versuch ein
klärendes Gespräch mit dem zu ständigen scheitert. Und wenn man an die
höchste Instanz ran tritt. Hauptsache man selber erreicht das was man will
und wenn du dafür die Firma wechseln musst.

Das ist besser als eine schlechte Ausbildung und nachher kein Job.
Ich denke auch das ein schlechtes Ergebniss in der Prüfung bei einer
Frau die in einem sogenannten Männerberuf arbeiten will, noch
wesentlich schlechter ausfällt als bei einer mänlichen Person.

Quote

Original von Otl. E.

Gute Erfahrungen haben wir auch gemacht, dass Material (Mahlgut) 20-30°C ueber er normalen Trocknungstemperatur zu trocknen.

M.f.G. Otl. E.

Das werde ich auch mal probieren, habe bis jetzt noch kaum Erfahrung mit PA.

Habe heute einen Qualitätsunterschied zwischen 2 Materialsäcke gehabt.
Das hab ich noch nicht erlebt.

Problem beseitigt

Beim Kabelstrang (Bediengegenseite) für den Sicherheitsschalter (Bedientür)
konnte man bei genauen hinsehen einen Knick erkennen.

Ich habe den Kabelstrang aufgeschnitten und da lag auch schon die Ursache,
Ein Kabelriss hat immer den Alarm (Not-Aus) ausgelöst, weil der auf seidenen Faden hing.

Problem geflickt, Brücke wieder raus und Maschine läuft wieder einwandfrei.

Danke für eure Tipps, hat mich im endefekt noch mal dazu gebracht
noch mal alles genau unter die Lupe zu nehmen.
Der Knick war nicht direkt im Sichtbereich

THX

Bin heute zufällig auf etwas gestoßen,
werde morgen mal versuchen, mir die Zeit zu nehmen,
da anzuknüpfen.
Vielleicht ist damit das Problem gelöst, bzw die Ursache gefunden.

Bis morgen

Tut mir leid das ich mich erst so spät wieder melde, war eine harte Woche.

Ich habe jetzt die Bilder die ich gemacht habe

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Die Ursache für das Problem hab ich noch nicht finden können.
Solange die Brücke gesetzt ist, bleibt der Alarm weg, auser man
betätigt den Not-Aus Schalter.
Alle Sicherheitsfunktionen sind weiterhin gegeben.
Kabelbruch hab ich kontrolliert, ist nicht der Fall

Ich werde morgen mal Fotos machen. Modelbezeichnung habe ich wieder vergessen aufzuschreiben.

Das ist eine ziehmlich alte Maschine, die hat noch ein Bedienteil das man
in die Hand nehmen kann und auch an diesen Bedienteil befindet sich der einzigste Not-Aus Schalter.

Der Not-Aus schalter hat immer noch seine Funktion, trotz der Brücke.
Die Sicherheitsfunktionen von der Tür und Düsenabdeckung funktionieren
auch einwandfrei, beim öffnen wird allerdings der Alarm: "Schutzabdeckung" angezeigt, hat also nix mit dem Not-Aus zu tun.

Diese heissbegehrte und beliebte ? - Taste hat die Maschine noch nicht.
Daher ist es für mich auch so schwer die wirklich Ursache zu finden.
Da ist auch keine Unterlagen zu der Maschine habe, als mein Chef die Maschine
kaufte waren die schon nicht mehr vorhanden.
Daher weis ich jetzt auch nicht genau was ich da gebrückt habe, habe von jemanden den Tipp bekommen
was ich brücken soll damit ich die Kiste laufen lassen kann. Von wem ich den Tipp habe,
der konnte mir aber auch nix dazu sagen ausser das es funktioniert.

Das ist für mich aber kein Zustand den ich akzeptieren kann, daher brauch
ich eine Lösung bzw. die Ursache dafür das einfach der Not-Aus Alarm
erscheint und die Maschine stoppt.
Das komische an der Sache ist, das die Zeit zwischen den Alarmen im kürzer
wird, wenn man die Alarme quitiert und versuch die Maschine weiter laufen zu lassen,
bis hin das der Alarm auch auftaucht wenn die Maschine bzw. Motor gar nicht eingeschaltet ist.
Mein letzer gedanke war das etwas überhitz wird, habe dann danch gesucht,
aber auch nix gefunden.

Naja werde morgren mal Fotos machen, vielleicht hilft das ja weiter um
mir weiter zu hlefen.

ach ja die Maschine hat kein Picker oder sonstiges

Hummel

Wenn ich das hier lese

Quote

Persönlich empfand ich die gemeinsame Pause am angenehmsten, da konnte ein Ablauf von ein und ausbauten bei ca. 60 Maschinen richtig geplant und auch zeitlich einigermaßen gesteuert werden.

Verstehe ich das so, das ihr eure Pause für Planung nutzt.

Vielleicht hab ich das aber auch falsch verstanden,
jetzt nehme ich an das du die Pause von euch Einrichter meinst und
nicht von den Maschinenbediener (Werker)
Wenn ja, dann ist das natürlich Sinnvoll wenn die Einrichter möglichst
gemeinsam Pause machen und bei umbauten dann im Team arbeiten können.

Hallo

Mein erstes Problem ist, das ich trotz einer Berufserfahrung von 3 Jahren,
kaum Ahnung mit der Reperatur oder Fehlerbeseitigung an der Spritzgussmaschine habe.
Nun arbeite ich als einzigster Einrichter in einem kleinem Betrieb, wo keine Schlosser oder Elektriker rumlaufen, die das sonst für mich gemacht haben.

Da die Leitung der Spritzerei mir unterliegt muss ich mich selber um alles kümmern.

Da kommt mein erstes Problem wieder zum Vorschein.
Wir haben eine relativ alte Arburg Allrounder, bei der ich auf einmal stänig den Alarm " Not-Aus " reinbekommen, egal welche Bewegung die Maschine ausführt. heute war es sogar so das der Alarm auftauchte obwohl die Maschine stand. So ist keine Produktion möglich, je länger man versucht
die Maschine weiter zu fahren desto kürzer wird die Zeit zwischen den Alarme,
bis hin das der Alarm sich nicht mehr quitieren lässt.

Ich habe jetzt auf der Bediengegenseite in einem kleinen Gehäuse über den Hydraulik Ventilen, eine Brücke auf 221 und 223 gesetzt.
Ergebniss: Alarm tritt nicht mehr auf.

Aber damit hat sich das Problem nicht wirklich erledigt, womöglich habe ich nur den Not-Aus überbrückt, hat zwar den Sinn erfüllt, aber ich will diesen Zustand nicht auf Dauer haben.

Hat jemand schon mal das selbe Problem gehabt.
Habe schon das Bedienteil mit dem Notausschalter aus einander gehabt,
konnte aber keine Auffäligkeiten finden. Und auch im Schaltschrank nix auffäliges gesehen.
Wie gesagt, meine Erfahrung ist nicht groß.

Quote

Original von Hummel

Persönlich empfand ich die gemeinsame Pause am angenehmsten, da konnte ein Ablauf von ein und ausbauten bei ca. 60 Maschinen richtig geplant und auch zeitlich einigermaßen gesteuert werden.
mfg

Das eine kann ich verstehen, wir machen auch alle gemeinsam Pause.
Aber wir nutzen die Pause um ab zu schalten und was zu essen.
Die andere Sache, haben wir bei der Schichtübergabe geklärt.

In meinem Ausbildungsbetrieb lag die Priorität zu 100% bei der Produktion.
Das heisst so viel das Maschinen für eine Pause nicht angehalten wurde,
Die Werker hatten sowas wie eine OberMutti die alles geregelt und gesteuert hat
und hatte dabei die volle Unterstützung vom Schichtleiter. Pausen waren auf feste Uhrzeiten festgelgt.
Im Normalfall haben die Werker sich dann auch gegenseitig abgelöst, war Not
am Man dann musste jeder beim ablösen unterstützen, ob Einrichter oder auch Schichtleiter. Das hat Super funktioniert
Wer nicht mitgemacht hat, der hat die Arbeit verweigert und was das heisst weiss ja jeder,
man färhrt ja auch nicht ohne die Zusage vom Chef nach Peking.

In einer anderen Firma waren die meisten Maschinen wo Personal benötigt wurde mit festen Werkzeugen belegt
und auch immer das selbe Personal mit dann auch dem selben Leuten die sich gegenseitig abgelöst haben.
Blieb man zu lange Weg, konnte man damit rechnen das der andere es einen zurückzahlt.
Der Ablöser musste seine und die des jenigen der Pause macht machen. So du mir So ich dir Prinzip.
hat auch ganz gut funktioniert, so das keine Maschinen abgestellt wurden.

Wo ich jetzt arbeite haben wir nur Tagschicht und machen alle gemeinsam Pause,
es kommt selten vor das eine Maschine im Halbautomatik mit Personal läuft, wärend der Pause laufen die Maschinen weiter,
die Pausen sind hin und wieder auch mal länger, wenn eine Maschine auf Störung geht wird Pause kurzfristig unterbrochen.
Was ich aber nicht für schlimm halte, Produktion geht vor und nebenbei bin
ich dafür auch verantwortlich.