Posts by Jogger

Quote from dada

Frage ich mich nur, wozu die Maschinenhersteller dann eigentlich die Angabe "maximales Hubvolumen" machen?
Wofür soll das gut sein?
Verleitet doch nur zu der gefährlichen Annahme, es sei das maximale Schussvolumen.

Naja - es gibt ja nicht nur Thermoplaste, sondern auch Massen, die praktisch kalt eingespritzt werden. Bspw. gab(?) es von Kraiburg ein fertig angemischtes, homogenes (2K)-Silikon in Puppenform, das man dann über einen Kolben in die Schnecke "einspritzte" und diese quasi nur ein leichtes Anwärmen durchführte. Irgendwann (ich meine >70°C) deaktivierten sich dann die Inhibitoren und das Zeug vernetzte.

Da konnte man dann aber tatsächlich den gesamten Hub ausnutzen.

Viele Grüße,
Chris

Hallo!

Wenn Du mit der Produktion startest, dann fliesst je nach Düse und Werkzeug durchaus etwas in die (dann noch leere) Form und erstarrt dort. Bis der Prozess stabil läuft, braucht man aber sowieso immer ein paar Zyklen, von daher hat man immer etwas Abfall.

Eine einzelne Verschlussdüse kann bspw. bei Einkavitätswerkzeugen im Prinzip wie eine Heißkanaldüse eingesetzt werden, also ohne Anguss direkt an den Kavitätsraum heran. Es gibt von den Maschinenherstellern auch schlanke, lange Düsen, um entsprechend "tief" ins Werkzeug zu gelangen (zumindest ist das bei Boy so). Durch den Verschluss hast Du natürlich einen deutlich "schöneren" Anspritzpunkt (keinen Abreißfaden). Und man spart sich so den Heißkanal im Werkzeug selbst. Gerade wenn man mehrere solcher Werkzeuge hat, liegt der Vorteil auf der Hand: keines benötigt Heißkanalkomponenten.

Aber die Profis hier kennen sicherlich noch weitere Anwendungen - ich bin eher interessierter Laie

Viele Grüße,

Chris

Selbst ich als Minibetrieb habe eine

Zugegebenermaßen nutze ich sie für die verschiedensten Anwendungen (auch Elektronikentwicklung usw.) - aber es ist mir unverständlich, wie man ohne Wärmebildkamera Spritzgießen betreiben kann. Bei Problemen mit der Temperierung ist das doch DAS Hilfsmittel.

Und meine war auch nicht wirklich teuer - knapp 600€ netto (von Seek). Das Ding ist vollkommen ausreichend.

Wie Majestix schreibt: Das Geld hat man doch schon nach wenigen Stunden Herumgestochere im Nebel wieder raus.

Eine kurze Rückmeldung:

Es gab dann doch noch drei Freikarten für mich und sogar meine Frau. Man muss nur freundlich fragen, am besten per Telefon. Allerdings hatte ich dann auch Termine bei den entsprechenden Unternehmen.

Es war auf jeden Fall wieder eine sehr interessante Messe: viel gelernt, viel Neues gesehen und ein A4-Blatt voll mit Ideen für die eigene Produktion.

P.S.: Man muss auch sagen: mit weiblicher Begleitung gibt es an den Terminen nochmal GANZ andere Werbegeschenke (vernünftiger Rucksack, FLSK Thermosflasche usw.)

Hallöchen in die Runde!

Hmpf, jetzt habe ich DOCH Zeit, um die K zu besuchen - aber natürlich hat jetzt kaum noch ein Aussteller Freikarten.

Vielleicht gibt es ja hier jemanden, der absagen muss oder zwei zu viel hat? Dann könnte er mich per PN sehr glücklich machen

Ansonsten muss ich halt welche kaufen ... aber lieber mal vorher gefragt.

Vielen Dank und viele Grüße,

Chris

Quote from petersj

Ich rate auch dazu die Zykluszeiten inklusive der Pausenzeit zwischen den Zyklen zu überwachen. Oft kommt es gerade bei einem halbautomatischen Betrieb (z.B. wegen Einlegearbeiten) zu deutlichen Schwankungen. Und eine Abweichung von 10 Sekunden pflanzt sich in der Verweilzeit über mehrere Schuss fort.

Außerdem wird die effektive Werkzeugtemperatur in der Regel nicht erfasst. Bei uns laufen z.B. alle Temperiergeräte über eine Schnittstelle auch in der Maschine auf. So kann man auch im Produktionsprotokoll entsprechende Temperaturschwankungen deutlich erkennen. Ansonsten sieht man nur, dass die Temperiergeräte "eigentlich Strich laufen". Die Abweichungen der Werkzeugoberflächentemperaturen werden dabei aber gar nicht bemerkt. Sogar Alarme der Temperiergeräte werden dokumentiert.

Das ist interessant. Ich habe hier (stückzahlbedingt) auch einige halbautomatische Werkzeuge mit Wechselformen (eine in der Maschine, eine wird zerlegt und zusammengebaut). Ich habe, um zu immer exakt gleichen Zykluszeiten zu kommen, den Start des Werkzeugschließens nach Wechsel so bemessen, dass es keinen Einfluss hat, wie schnell ich die Form wechsle. Die Freigabe zum Schließen erfolgt immer nach exakt deselben Zeit (die natürlich etwas länger ist, als der Wechsel üblicherweise dauert) - egal, wann ich die Haube schließe. So ist der Zyklus insgesamt zwar etwas länger, aber eben immer gleich, d.h. Masse etc. verbleibt immer gleich lang in der Schnecke usw.

Und natürlich werden meine Werkzeuge temperaturüberwacht und die Kühlung/Heizung entsprechend geregelt. Bevor ich hier den ersten Schluss setze, haben die Formen ihre Solltemperatur. Und ich dann fast sofort Gutteile.

Ich dachte, zumindest die Temperaturüberwachung/-regelung der Werkzeuge wäre längst Standard. Dass das offenbar oft nicht so ist, finde ich ehrlich gesagt ziemlich gruselig

Viele Grüße,

Chris

Ja, das ist viel Holz. Und "bis zu 55% Energieeinsparung" können eben auch nur 4% sein

Ich bin bei den innenliegenden Heizelementen auch eher skeptisch. Ja sicher, die Totzeit ist geringer - aber in einem eingeschwungenen Prozess spielt das doch keine Rolle mehr. Es geht also nur um das Aufheizen und die Wärmeverluste durch Konvektion/Abstrahlung. Da kann man aber mit viel einfacheren Methoden deutliche Einsparungen erzielen. Die Problematik des Wechselns einer Heizung mal ganz außen vor gelassen.

Ich habe hier an meiner Boy 22t-Maschine eine 22er-Schnecke mit fünf Glimmerheizbändern. Da habe ich mal gemessen, wieviel Leistung die Heizung nach dem Aufheizen verliert (also alles aus bis auf die Heizung (alle Bänder auf 200°C) und Steuerungsleistung abgezogen und bei 20°C bis zum eingeschwungenen Zustand gewartet). Das sind bei mir etwa 350 W. Ich habe dann die drei großen Heizbänder schön sorgfältig mit alukaschiertem Kaminvliess (Mineralwolle) und Aluklebeband eingewickelt, die Regelautomatik kalibriert und siehe da: nur noch 80W Wärmeverlust. Für ein paar Euro eine doch erstaunliche Wirkung. Und man kann den Zylinder nun im Betrieb anfassen

Das hat man nach ein paar Tagen Betrieb jedenfalls wieder raus.

Nur so als Idee

Quote from 1u21

Ich werde demnächst mich mehr mit FreeCAD beschäftigen. Da kann man auch gezielt Flächen manipulieren und sollte auch recht einfach gehen. Kann aber dazu mangels Erfahrung nicht mehr sagen.

Nur als Ergänzung: ja, das ist in FreeCAD recht einfach. Man kann direkt selektieren oder mit Attributen arbeiten.

Hilft Hanky natürlich konket wenig, aber ist vielleicht ein grund mehr, sich FreeCAD >=1.0 mal anzusehen. Ich arbeite ja schon einige Jahre damit, und der Sprung jetzt ist doch schon sehr ordentlich.

Peter(?), ganz herzlichen Dank für die ausführlichen Infos!

RICHTIG, die TPVs hatte ich ganz vergessen. Ich kann mich jetzt auch erinnern, dass ich auf der letzten K mit dem Laborleiter von Kraiburg genau über das Thema gesprochen habe. Dort ging es im konkreten Beispiel um Steuerkettenumlenker in einem BMW-Motor, die zur akustischen Dämpfung aus TPVs gefertigt wurden. Da gab es offenbar null Probleme. Permanent Öl bei durchaus über 100 Grad - das zeigt ein wenig die Leistungsfähigkeit dieser Klasse.

Mit den Versuchsmustern in Öl usw. hast Du natürlich Recht. Ich fürchte nur, dass ich nicht die Stückzahlen haben werde, um mir Euer Labor leisten zu können Da bleibt dann wohl nur eine eigene kleine Versuchsreihe ...

Quote from petersj

Dazu sollte der Hersteller dann ein entsprechendes Material verwenden, auf das man als Nutzer leider nur sehr selten Einfluss hat.

Also gibt es solches?

Ich habe den Eindruck, dass bei den Elastomeren heutzutage oft "billigster Mist" verwendet wird. Der klebt entweder oder zerbröselt einfach nach wenigen Jahren.

Vermutlich kostet das Kilo des vernünftigen Materials einfach 50ct mehr ...

Es ist einfach extrem ärgerlich, wenn bspw. die Griffschalen eines nicht ganz billigen Infrarotthermometers nach nicht einmal zwei Jahren zu kleben anfangen, weil 10ct am Griffgummi gespart wurden. Da waren weder Öl noch Lösungsmittel dran - wird hier im Elektroniklabor verwendet. Und trotzdem zerfliesst das Zeug langsam zu einer breiigen Pampe.

Angenommen, ich benötige ein einfaches Dämpfungselement (simpler Gerätefuß), nichts extrem außergewöhnliches: Einsatztemperatur vielleicht 0-50 °C, ölfest, 60 Shore A, einkomponentig.

Aber Lebensdauer 20 Jahre.

Der Preis spielt keine Rolle - welche Klasse nimmt man da? TPUs?

Das ist alles richtig - aber es muss eben auch finanzierbar sein bzw. sich in absehbarer Zeit rechnen. Und das wäre mit den zumindest bei mir von den Firmen aufgerufenen Preisen schlicht ausgeschlossen. Ihr habt da bei Euch einfach auch ganz andere Vorraussetzungen als ich hier. Ich habe nur eine einzige Maschine stehen

Also muss Plan B zu Plan A werden

Zumindest gefällt den Leuten vom Werkzeugbau von Knarr meine Konstruktion als gute Lösung ("pfiffig") für das, was ich vorhabe. Gut, die haben auch kein Wechselsystem im Angebot, aber wichtig ist für mich erst einmal, dass es konstruktiv ok ist.

Schauen wir mal ...

Vielen Dank!

Ja, die Wechselsysteme der meisten Anbieter sind mir natürlich bekannt - für ein kleines Unternehmen mit dem Nebenzweig Werkzeugbau in diesem Fall aber leider allesamt zu teuer. Ich werde für das geplante Wechselsystem sehr viele verschiedene Einsätze mit erstmal nur wenigen hundert Teilen pro Einsatz haben. Dementsprechend gestaltet sich die Kostenfrage - auch der Einsätze. Günstig ist, dass es sich ausschließlich um rotationssymmetrische Teile handelt. Damit könnte ich die tonnenförmigen Einsätze sehr günstig und fast komplett auf unserem CNC-Drehautomaten fertigen

petersj: Danke für die Einblicke. Interessant ist die T-Nut-Lösung für die Auswerferpakete.

Hmmm, ich bin mir nicht ganz sicher, wie Du das meinst

Ich habe mal eine (Zwischen-)version meines Werkzeugs angehängt. Die türkisfarbene Formplatte wird zusammen mit der orangenen Zwischenplatte von der Trennebene her mit der Aufspannplatte verschraubt. Auf dem Bild sieht man allerdings noch die Standardversion. Also die langen Schrauben andersherum denken. Ich habe jetzt nur einen der dunkelgelben Formeinsätze im Bild. Diese werden zwischen den beiden Platten eingeklemmt. Verdrehsicherung etc. muss man sich jetz einfach hinzudenken.

Genau, die Leisten werden nochmal extra mit der Aufspannplatte verschraubt, damit die beim Abziehen der dicken Zwischenplatte nicht aus Versehen mit rauskommen.

Was ich meinte, wäre, dass auch die (schwere) orangene Zwischenplatte verbleibt und ich nur die 27er Formplatte abnehmen muss, die Verschraubung der Auswerferhalteplatte lösen und einfach nur Wechselform inkl. Auswerferpaket nach vorne rausziehen. Das wäre die Ideallösung.

Dazu müssten die Auswerferpakete mit der Auswerferhalteplatte aber durch die Aufnahmen für die Formeinsätze passen.

Dann könnte ich sogar die Zwischenplatte fix mit den Leisten verschrauben.

Aber da gibt es keine wirklich gute Lösung, oder? Außer, dass die Halteplatten für die Auswerfer jede Einsatzes eben nicht größer als die Wechselformaufnahme selbst sein dürfen.

Grüße, Christoph

Edit: was mir gerade noch einfällt: man kann natürlich eine passende Hilfshalterung fertigen, die man bei einem Wechsel in die Maschine einsetzt und auf der dann die schwere Platte aufliegt, wenn man sie - zumindest teilweise - abzieht. Dann könnte man die Auswerfer in Ruhe in die Wechselform einfädeln.

Hallo!

Vielen Dank für die Infos! Xometry kannte ich noch nicht - kommt direkt auf die Liste.

Die Ewikonlösung ist natürlich toll, aber für mich (noch) völlig überdimensioniert. Bisher arbeite ich mit einfachen Angusssystemen. Meine Düsenseite jetzt besteht dabei nur aus der Angießbuchse, also Einplattenwerkzeug.. Heisskanal gibt es hier nur in Form einer - allerdings selbstentwickelten - Euterdüse für maximal vier Kavitäten. Später möchte ich die dann auch noch in "mein" Wechselsystem integrieren, so dass ich düsenseitig die Wahl zwischen klassischer Angussweiche und Heisskanal habe und auf der Auswerferseite die Einsätze. Damit hätte ich eine hohe Flexibilität für meine Kleinserien und kurze Rüstzeiten.

Dann werde ich jetzt erstmal die quadratischen Taschen fräsen und mir vier höhere Vierkantmuttern fertigen und die Formplatte komplett durchbohren, um von oben zu verschrauben zu können.

Zu den angesprochenen Auswerferpaketen:

Ja, da bin ich noch unschlüssig. Ideal wäre natürlich, wenn ich die Wechseleinsätze samt Auswerferpaket nach vorne durch den Sitz für den Einsatz herausziehen und dort auch einbringen könnte. Das würde das Abziehen der Zwischenplatte unnötig machen. Mir fehlot aber noch die zündende Idee dafür, wie ich die vier kleinen Auswerferhalteplatten für jede Kavität mit der Grundplatte verschraube, ohne dass die Platten größer sind als die Aussparung für die Wechseleinsätze. Vielleicht ist eine Verschraubung von der Auswerfergrundplatte her die beste Lösung - da stört dann der Schraubenkopf nicht.

Ich hoffe, es ist klar, was ich meine

Grüße, Christoph

Hallöchen!

Ich konstruiere gerade ein neues Mehrfachwerkzeug mit vier Wechseleinsätzen, die auswerferseitig mit Hilfe von Zwischen- und Formplatte geklemmt werden. Damit ein Formwechsel schnell ablaufen kann, wäre es praktisch, wenn ich die beiden Platten einfach noch vorne abziehen kann, ohne die ganze Auswerferseite abbauen zu müssen. Nun gibt es die Standardplatten ja nur so vorgebohrt, dass von der Aufspannplatte her verschraubt wird.

Da ich ungern Sonderplatten in Auftrag geben möchte:

1.) Gibt es Anbieter von Aufspannplatten ohne die Bohrungen für die Schrauben (hier 196x196, also M10), so dass ich da einfach Gewinde einbringen könnte? Bei den üblichen Verdächtigen (Meusburger, Hasco, Knarr, DME) hab ich nichts gefunden.

2.) Ansonsten wäre meine Idee, die Sitze für die Innensechskantköpfe quadratisch auszufräsen und entsprechende Gewindeeinsätze anzufertigen bzw. nach passenden Vierkantmuttern zu suchen.

Gibt es noch andere Lösungen?

Vielen Dank schon mal

Guten Morgen

Da es hier ja im Moment eher ruhig zugeht, hier mal ein Link auf einen YT-Kanal (offenbar aus Bangladesch), per Zufall entdeckt:

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Da werden mit wirklich einfachen Methoden Werkzeuge hergestellt. So wie ich es sehe, arbeiten die dort komplett ohne Fräse, nur per Drehbank und Säulenbohrmaschine (habe aber nicht alle Videos geschaut). Hier bspw. ein Werkzeug mit sechs Kavitäten:

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Für Anfänger hier im Forum ist das vielleicht interessant und eine Motivationshilfe. Man benötigt nicht immer einen teuren Maschinenpark. wenn es um einfachere Produkte geht.

Viel Spaß

P.S.: Nein, das ist nicht mein Kanal

Nochmal eine kurze Rückmeldung:

Es ist dann jetzt eine ältere von Dieter Hansen (450er) geworden. Mechanisch sind die ja fast unkaputtbar und trotzdem benötigen sie nur eine geringe Standfläche (knapp 1,5m² inkl. Steuerung) bei knapp 1,4t. Für meine Zwecke sind die Fähigkeiten der Steuerung vollkommen ausreichend und ich kann elektronisch alles selbst reparieren (ist ja nicht ganz unwichtig).

Nochmal vielen Dank für die Antworten

Es kommt wohl - wie immer - auf den Druck und die Geometrie an. Grundsätzlich würde ich schon sagen, dass man nur durch das Aufschrumpfen Dichtigkeit herstellen kann.

Alle Dichtungsringe (simple O-Ringe etc.) machen ja im Prinzip nichts anderes - auch ohne Verschweißung und bei deutlich höheren Drücken.

Interessant dafür wären natürlich die Maße/Geometrie der Dichtfläche - vielleicht als Skizze.

Schon klar. Ich wollte sie nicht permanent hinter mir herziehen .

Aber ich habe es schätzen gelernt, dass ich im Zweifel alle meine Maschinen alleine mit einem Hubwagen (max. 2,5t) bewegen kann - und wenn es nur alle zwei Jahre ist, um den Hallenboden neu zu beschichten.

Manuelles und CNC-Fräsen und -drehen ist hier kein Problem. Zwischen Kupfer und Grafit gibt es offenbar verschiedene Meinungen. irgendwo hatte ich gelesen, dass Kupfer für eine bessere Oberfläche sorgt.

Ich werde mal in der Umgebung nach Werkzeugbauern schauen - reine Erodierdienstleister gibt es hier leider nur wenige und dann bieten sie meist nur Drahterosion.

Hallöchen mal wieder!

Weil meine Formen langsam doch komplexer werden, würde ich gerne in das spannende Gebiet des Erodierens eintauchen (wie passend ...).

Leider finde ich dazu praktisch keine Fachliteratur, erst recht keine praxisbezogene für Einsteiger. Vielleicht suche ich auch einfach falsch. Mit welchen Büchern wird denn bspw. in der Ausbildung gearbeitet?

Zur Maschinensuche:

Da ich nur relativ kleine Formen baue (192x192mm, 22t-Maschine) und ich auch nicht im Akkord erodieren muss, dachte ich an eine relativ kleine, günstigerweise gebrauchte Senkerodiermaschine mit manuellem X/Y-Tisch. Spricht fundamental etwas dagegen?

Wo ich mir auch unsicher bin, ist die Anzahl der änderbaren Parameter der Steuerung. Welche sind zwingend notwendig, um vernünftig arbeiten zu können? Es gibt auf der einen Seite gebrauchte Maschinen mit vielen manuell stellbaren Reglern - auf der anderen Seite eine komplette CNC mit Menüführung. Grundsätzlich kann ich mit analogen Reglern leben, zur Not dokumentiert man Einstellungen per Foto Einfacher hätte den VorteiL: leichter reparierbar.

Eine einfache Maschine - allerdings mit schon etwas mehr Elektronik - wäre bspw. diese hier von Knuth: Please login to see this link.

In dieser Art gibt es auf dem Gebrauchtmaschinenmarkt einiges, teilweise wirklich günstig (Berufsschulgeräte etc.).

Vielleicht kann mir ja jemand Tipps geben, worauf ich überhaupt achten sollte. Noch besser wäre, dass ich mal bei einem Erodierbetrieb vorbeischauen und meine Fragen mit den Leuten durchsprechen könnte - natürlich NICHT umsonst! (bin aus der Nähe von Koblenz)

Wie geschrieben: die Maschine arbeitet nur für mich, sie muss nicht schnell sein. Dafür soll sie auch noch per Hubwagen beweglich sein, also kein riesiges 5t-Monster, sondern vielleicht 1,5t.

Vielen Dank für wirklich jede Hilfe,

Chris