Posts by petersj

    Alles was wir zu warten und zu kalibrieren haben wird über das PM-Modul von SAP entsprechend terminiert. Die Wartungsaufträge können ausgedruckt oder direkt bearbeitet werden. Wird eine Wartung rückgemeldet und technisch abgeschlossen, wird automatisch ein neuer Termin vom System generiert.

    Termine wurden und werden entsprechend der Notwendigkeiten festgelegt. Dabei können Termine, die als zu häufig oder zu selten erkannt werden, natürlich entsprechend neu festgelegt werden. Das ist auch durchaus im Sinne der Zertifizierungen. Auch haben wir z.B. keine wöchentlichen Services im System generiert. Diese werden über sogenannte "Housekeeping-Reports" wahrgenommen. Alle anderen Termine ab 1 Monat werden durch dieses System generiert. Hierbei muss man auch beachten, wie lange die entsprechenden Dokumente aufbewahrt werden müssen. Auch Anlagen, für die es entsprechende Wartungsbücher gibt (Krane, Stapler, Rolltore etc. ), werden zwar im PM-Modul terminiert, die Aufzeichnungen dazu erfolgen dann aber in den Wartungsbüchern. Wartungen, die nach Betriebsstunden durchgeführt werden müssen, werden ebenfalls in festgelegten Listen dokumentiert, weil SAP nicht mit Betriebsstunden arbeiten kann, die ja auch nicht von der Anlage an das System gemeldet werden können.

    Noch eine Anregung:

    Man sollte vor einer Materialbestellung und einem Werkzeugbau auch einmal mit dem/den Materiallieferanten bzw. Hersteller(n) sprechen und die sich erstellende Problematik erörtern. Denn ich weiß, dass es auch Materialien geben wird, die eine deutliche Reduzierung der Sichtbarkeit und Bildung von Bindenähten bewerkstelligt. Das ist zwar u.U. eine gewisse Entwicklungsarbeit, kann aber die Produktion deutlich einfacher gestalten.

    Die "hohle Seele" ist ein sogenannter Lunker. Dieser entsteht, wenn das Material nach dem Einspritzen außen abkühlt und der innere Bereich nachschwindet. Hier reißen die Molekülketten dann auseinander, da durch den Nachdruck nichts ausgeglichen wird. Vermutlich ist der Anschnitt zu klein, die Massetemperatur zu niedrig, der Nachdruck zu gering und zu kurz. Dadurch kommt es wahrscheinlich auch zum Bruch an der Bindenaht, weil die Fließfronten viel zu früh erkalten.

    Alle unsere Waren sind mit entsprechenden Etiketten gekennzeichnet, auf denen die genaue Warenbezeichnung, Artikelnummer, Chargennummer sowie der Hersteller (bei eigener Ware auch der Produktionsort) angegeben sind.

    Wir verwenden zur Kennzeichnung der Etiketten und Verpackungen das Barcode-System 128.

    Waren die wir in Lizenz vertreiben und die nicht von uns hergestellt wurden, können abweichende Etikettierungen aufweisen.

    Wenn ihr das Problem bei bereits 18 Maschinen habt und das aus verschiedenen Baujahren und mit unterschiedlicher Software (Touch-Screen oder nicht), habt ihr irgend ein anderes gravierendes Problem. Wir haben auch weltweit ausschließlich ARBURGs, 33 Stück, Bj. 1998-2023. Aber keine hatte und hat ein derartiges Erscheinungsbild. Gut, alle horizontal, aber das dürfte nicht der Grund sein. Vor allem wenn sich dieser Fehler selbst erzeugt hat.

    Hat ARBURG dazu schon etwas gesagt? Vielleicht auch mal einen Monteur nachsehen lassen (zumindest bei einer Maschine).

    Ich hab da mal so ´ne Idee: Fahrt ihr die Maschinen mit eingesteckter Super-user-card? Hat da vielleicht irgend wer was an den Kalibrierungen rumgespielt? Zumal du ja auch sagst, das ihr vermehrt Probleme an den Maschinen mit TS habt. Der Code ist nämlich bei allen Maschinen der Gleiche.

    Da ihr ja eine V-Maschine habt - Spritzeinheit vertikal? Kann es sein, dass der negative Staudruck zum Halten der Schnecke benötigt wird? Damit sie nicht selbstständig nach vorne (unten) fährt? Das wäre dann aber nicht neu sondern von Anfang an schon so.

    Zitat:

    Zudem haben wir auch Dosierprobleme beim Abspritzen.

    Bsp: Die Maschine schafft es nicht mit den vorgegebenen Abspritzstaudruck zu Dosieren, schrittweise wird der Negativstaudruck (beim Abspritzen) erhöht -10bar, -20bar usw.

    Nichts passiert und dann gibt es diesen einen Punkt von -43bar auf -44bar und auf einmal schießt die Schnecke nach oben, bei einem Unterschied von 1bar.

    Maschinen: Arburg 275V - Dosiergeschwindigkeit Abspritzen: 15m/min - 25er Schnecke


    Mit "Abspritzen" meinst du sicherlich das Leerfahren/Reinigen?

    Hier ist es völlig normal bei einer offenen Düse. Da diese ja beim Reinigen nicht verschlossen ist, tritt hier das dosierte Material unmittelbar beim Dosieren wieder dort aus. Besonders bei dünnflüssigen Materialien auffällig. Auch wir haben für einige Produkte beim Spülen einen negativen Staudruck vorgegeben. Sonst würde die Schnecke im Zylinder nicht zurücklaufen und der Bereich in dem sich die RSP befindet, wird nicht ausreichend gereinigt. Der Außenring bleibt einfach stehen, dreht sich auch nicht mit und daher wird um den Ring nichts fortgespült. Und es ist tatsächlich so, dass schon 1bar den Unterschied machen kann. Ist die Schnecke erst einmal in Längsrichtung in Bewegung Ist der Widerstand "gebrochen".

    Bitte bedenken: Es gibt 3 Einstellmöglichkeiten für die Drehzahlen und Staudrücke:

    1.) Drehzahl, Staudruck und Volumen im Automatikbetrieb.

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    2.) Drehzahl, Staudruck und Volumen im automatisierten Spülbetrieb.

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    3.) Drehzahl und Staudruck im Handbetrieb (hier kein Volumen! Die Drehzahl wird aus Automatik übernommen.)

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    Bei TPU ist das Problem nicht die Höhe des Nachdruckes, sondern die Zeit die ihm gegeben wird. Ist der ND zu kurz, kommt es zu Einfallstellen. Da hilft es auch nicht den ND zu erhöhen. Er muss einfach länger wirken dürfen.

    Das die Masse aus dem Werkzeug "zurückgezogen" wird, ist schlichtweg Unsinn. Das passiert selbst bei einem negativen Staudruck nicht.

    Ich würde die Drehzahl leicht erhöhen. Z.B. auf 15m/min.

    Welches Material fahrt ihr? Bei welchen Temperaturen?

    Was ich irgendwie so gar nicht verstehe ist: Staudruckvorgabe 100 bzw. 140 bar und die Istwerte zeigen ohne das die Schnecke läuft -49 bzw. -30bar an. Das kann eigentlich nicht sein. Das zeigt eigentlich, dass das entsprechende Ventil bzw. die Druckmessung nicht in Ordnung ist.

    Ich würde mal unverbindlich bei ARBURG anrufen. Die können in der Regel recht einfach Antwort geben.

    Mal ganz dumm gedacht:

    Man könnte sich auch einen Vorformling aus PPS spritzen und dann wie in einem 2K-Werkzeug mit einer zweiten Schicht umspritzen. Wenn die Genauigkeit dadurch deutlich erhöht werden kann? Das bedeutet aber auch wieder entsprechenden Aufwand.

    Oder warum keinen Blecheinleger verwenden?

    Ich befürchte allerdings, dass es sich um ein bereits bestehendes Werkzeug handelt und nun mit einem anderen Material gespritzt werden soll als bisher. Die Schwindung kann damit jedoch nicht ausgeglichen werden. Neues Material = neues (oder überarbeitetes) Werkzeug.

    Warum spritzt ihr das Teil nicht gleich komplett aus PPS?

    Bei einem gut konstruierten Werkzeug kann auf die Schwindung (die bei PPS auch nicht so sehr groß sein muss) entsprechend Rücksicht genommen werden. Und die dielektrischen Eigenschaften von PPS sind sehr gut bezüglich der Isolationsfähigkeit. Deshalb wird es in der Elektrik und Elektronik als Isolationsmaterial sehr gerne eingesetzt. Auch bei komplizierten Geometrien.

    Warum also zwei Arbeitsgänge in Kauf nehmen, mit zwei Werkzeugen, zwei Materialien und mindestens zwei Arbeitsgängen und dem Risiko zwei mal Verzug in Kauf nehmen zu müssen? Das ist m.E. verbranntes Geld. Zumal ein gutes hoch gefülltes sonstiges Material preislich nicht wirklich günstig sein kann. Und das muss dann thermisch auch noch einigermaßen zu der PPS-Umhüllung passen. Denn das PPS wird bei gut 300°C oder mehr verarbeitet. Da hilft ein hoch gefülltes niedrig zu verarbeitendes Material nicht weiter.

    So hohe Prozentsätze an Mineral (bestimmte Mineralien :smiling_face_with_halo:) werden idR. nur benötigt, um z.B. eine thermische Leitfähigkeit oder thermische und elektrische Leitfähigkeit zu erreichen. Klar kann auch die Schwindung reduziert werden. Darunter leiden dann aber die mechanischen Eigenschaften und es ist auch nicht bei jedem Polymer möglich die Schwindung auf das gewünschte Maß (<0,2%) zu reduzieren. Dann spielen auch noch die chemisch zu erreichenden Eigenschaften der Polymere eine Rolle.

    Wir haben inzwischen Formulierungen mit bis zu 90% Mineral hergestellt. Es kommt aber immer mit auf die Polymertype an, was man reinbekommt und ob es noch sinnvoll ist. Je mehr Füllung, desto schwieriger wird natürlich das Spritzgießen. So können die Fließwege deutlich eingeschränkt sein. Und die Materialien werden dadurch tatsächlich spröder. Da helfen auch 10% GF nicht viel weiter.

    Eine Schwindung mit 0,2% ist bei einigen Polymeren da natürlich möglich. Ich frage mich aber, ob es nicht vielleicht sinnvoller ist, das Werkzeug entsprechend zu konstruieren. Denn das wird bei einer so hohen Füllung ohnehin notwendig werden.