Posts by petersj

  • Themen nach Prozessaudit

    Dieses Thema ist und bleibt immer wieder ein gewaltiger Aufhänger bei Audits von wem auch immer. Und wir haben auch festgestellt, dass die Datenblätter der Produkte von den Auditoren teilweise schon im Voraus gesichtet werden und dann gezielt auf solchen "Abweichungen" herum geritten wird. Das betrifft interne wie auch externe Auditoren gleichermaßen. In den Abweichungsbegründungen kann man daher gerne auf den (in unseren TDS zumindest) immer angehängten "Disclaimer" hinweisen. In der Regel sind die Diskussionen damit beendet. Und wenn ich mich recht erinnere wird das jeder Hersteller in ähnlicher Formulierung unter seine TDS schreiben.

    Die angegebenen Prüfwerte sind Richtwerte, keine verbindlichen Mindest- oder Höchstwerte, die an genormten Prüfkörpern ermittelt
    wurden und durch Einfärbung, Werkzeuggestaltung sowie Verarbeitungsbedingungen beeinflusst werden können.

    Sämtliche Informationen über chemische und physikalische Eigenschaften unserer Produkte sowie die anwendungstechnische Beratung in
    Wort und Schrift und durch Versuche geben wir nach bestem Wissen. Sie befreien den Käufer nicht von eigenen Untersuchungen und
    Prüfungen, um die konkrete Eignung der Produkte für den beabsichtigten Einsatz festzustellen. Allein der Käufer ist für die Eignung der
    Produkte für eine bestimmte Anwendung, ihre Verwendung und Verarbeitung verantwortlich und hat dabei die gesetzlichen und
    behördlichen Vorschriften zu beachten.
    ES WIRD WEDER AUSDRÜCKLICH NOCH STILLSCHWEIGEND EINE EMPFEHLUNG ODER ZUSICHERUNG IM HINBLICK AUF DIE EIGNUNG DES
    PRODUKTS FÜR EINE BESTIMMTE ANWENDUNG – Z.B. SICHERHEITSKRITISCHE BAUTEILE BZW. SYSTEME - GEGEBEN.


    Damit wird also grob gesagt: Wenn du mit diesem Produkt arbeitest, kannst du von den vorgeschlagenen Parametern abweichen. Du muss nur grundsätzlich die Qualität und die Anforderungen deines Kunden beachten und sicherstellen.

  • Korrosionsschutz

    Es gibt auch Kanister! Und tw. auch Fässer.

    Und deswegen hab ich auch gesagt: Wichtig ist auf jeden Fall eine persönliche Beratung vor Ort! Der Vertreter wird schon wirklich entsprechend beraten. Auch Sonderlösungen sind ggf. möglich. Man muss nur mit den Leuten sprechen.

  • Korrosionsschutz

    Wir verwenden für alles bei uns im Spritzguss Produkte von Interflon. Zugegeben, nicht ganz billig, aber wir kommen sehr gut zurecht damit.

    Wichtig ist auf jeden Fall eine persönliche Beratung vor Ort und dass man sich die Produkte, für die man sich entsprechend entschieden hat, auch vorführen lässt (kurze Schulung). Und man wird hinterher nicht allein gelassen, wenn es auch mal Probleme gibt.

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    Dieses soll nicht als Werbung verstanden werden, sondern wirklich als eventuelle Lösungsfindung dienen.

  • Korrosionsschutz

    Eigentlich ist auf allen Korrosionsschutzmittelgebinden das Gefahrenzeichen Please login to see this attachment."Gesundheitsgefahr GHS08" angebracht. Damit ist man automatisch wieder im Gefahrstoffkataster zugange. Blöde, aber ist so.:nauseated_face:

  • Verschleiss Schnecke, Rückstromsperre und Zylinder, ab wann austauschen

    Ich meine, dass ein Verschleiß nicht in mm festgelegt werden kann. Er muss beurteilt werden auf Grund der Funktion der Garnitur. So kann eine Garnitur bei einem sehr zähen Material noch sehr gut funktionieren, dagegen wird bei einem sehr flüssigen der aufgetretene Verschleiß sehr schnell auf Grund eines nicht mehr vorhandenen Massepolsters bemerkbar. Auch die Qualität der Formteile muss bei einer Beurteilung beachtet werden.

    Stellt man einen Verschleiß fest, der zu ungenügenden Formteilen, schlechter Dosierleistung und nicht mehr passendem Massepolster geführt hat, kann man die Garnitur vermessen. Mit einem betrieblich festgelegten Aufmaß kann man dann die Toleranz für die zu verarbeitenden Produkte festlegen. Vieles kann man sicherlich auch mit den entsprechenden Werten und den festlegbaren Hüllkurven tolerieren.

    Man sieht also, dass dieses in erster Linie anwendungsbedingt festgelegt werden muss. Toleranzen in den Eigenschaften der Kunststoffe müssen natürlich ebenfalls berücksichtigt werden.

    Wir haben für uns bei Schnecke und Zylinder eine Toleranz von 0,5mm bei 25er Garnituren festgelegt. Die Rückstromsperre wird nach Bedarf (Massepolsterstabilität) getauscht. Wir verarbeiten praktisch alle Polymere außer PVC und Füllstoffgehalte von 0 bis tw. 90%.

  • Klebrige gummierte Oberflächen

    Ich habe "aus Langeweile" mal das Internet bemüht mir einige Reinigungsmittel zu beschreiben mit denen angeblich die klebrigen Kunststoffoberflächen "gereinigt" werden können. Vom Puder (Talkum) bis hin zum Azeton gab es viele Ideen. Aber grundsätzlich muss vorsichtig ausprobiert werden, ob der Kunststoff sich nicht völlig auflöst. Viele Oberflächen sind auch nur lackiert und da besteht oft die Gefahr, dass der komplette Lack hinterher weg ist. OK, wer´s mag, auf jeden Fall ist die klebrige Schicht dann verschwunden. Leider kam es mir bei einigen gezeigten Oberflächen schon fast so vor, als wenn da zur Schau etwas aufgetragen worden war. Aber, wie auch immer. Leider konnte ich auch nach längerer Suche bei uns im Labor keine entsprechend behandlungswürdigen Oberflächen entdecken. Und selbst die Produktionsmuster, die wir teilweise schon 20 Jahre im Schrank liegen haben waren alle noch ohne Befund.

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  • Klebrige gummierte Oberflächen

    Ok, Pudern (z.b. mit Talkum) kann man machen. Hilft aber nur zeitlich begrenzt, wenn sich die Beschichtung schon mal aufgelöst hat. Das greift sich dann ab oder weicht wieder durch. Bei Reinigungsmitteln wäre ich eher vorsichtig. Vermutlich hat es schon jemand gut gemeint und ist mit "Reinigungsmitteln" (Alkoholen, Lösungsmitteln, scharfen Reinigern etc.) dabei gewesen. War ja während der Coronazeit gerne Usus gewesen. Dabei wurde das Zeugs dann schon geschädigt und ist nun ein für alle Mal verdorben.

    Ich kenne das von den Geräten die bei uns genutzt werden eigentlich nicht.

  • Klebrige gummierte Oberflächen

    Ein TPU würde ich genau nicht nehmen. Da es ja ölfest sein soll. Als Gerätefuss mit Ölbelastung würde ich wohl zu einem thermisch vernetzten EPDM (Gummi) oder TPV (PP-EPDM vernetzt) raten. Dem kann eigentlich nichts mehr was anhaben. Kommt aber auch wieder ein wenig auf das Öl an. Unsere Maschinenfüße unter diversen Anlagen leben teilweise schon 30 Jahre, ohne das sie weich geworden sind. Trotz gelegentlichem Kontakt mit Hydrauliköl und Thermalöl.

    Wenn du allerdings so etwas herstellen möchtest, empfehle ich, entsprechendes Material vorher z.B. vom Hersteller in entsprechenden Medien auf die Belastungsfähigkeit in einer Langzeitversuchsreihe testen zu lassen. Wir haben jede Menge Anfragen und Prüfungen zu solchen Themen. Und da werden die Produkte schon mal für 10.000 Stunden in altem Motorenöl, Kühlwasser, Sonnenschutzcreme oder anderen Substanzen bei 150° oder anderen Bedingungen gelagert. Ist also immer eine Frage, was man so haben möchte. Und - klar - man muss es auch bezahlen wollen und können.

    Problematisch ist oft der Drang Ökoware, Recyclingware oder Billigware einzusetzen. Da muss man ggf. mit gewissen Problemen rechnen bezüglich der "Langzeitüberlebenseigenschaften". Ich will ja nichts schlechtreden - aber 10 Jahre halte ich da oft schon für eine hohe Ambition. Nicht immer, aber immer öfter.

  • Klebrige gummierte Oberflächen

    Dazu sollte der Hersteller dann ein entsprechendes Material verwenden, auf das man als Nutzer leider nur sehr selten Einfluss hat.

    Aber wie schon gesagt: Oft liegt es daran, dass verschiedenste Öle und Lösungsmittel auf diese Oberflächen bei der Benutzung aufgetragen werden, die mit der Zeit in diese Flächen eindringen und zur "Erweichung" beitragen. Dazu müsste der Hersteller entsprechende Versuche machen oder machen lassen.

  • Klebrige gummierte Oberflächen

    Das ist doch von den Herstellern und Anwendern so gewollt. Die Geräte sollen dadurch besser und sicherer in der Hand liegen. Das hat auch nichts mit Weichmachern zu tun. Nennt sich übrigens auch "Softgrip". Wenn das Material so klebrig wird, dass es Fäden zieht, hat der Handschweiß oder Lösungsmittel tatsächlich die Oberfläche angelößt.

    Oder verstehe ich da was falsch?

  • Restmassepolster 0 = defekte Rückstromsperre?

    Ja, ähnliche Erscheinungsbilder hatten wir auch schon in den letzten Jahren. Bei uns lag es in erster Linie wahrscheinlich tatsächlich an deutlich zu hohem Staudruck. Fast jede Programmnutzung wird bei uns dokumentiert mit den entsprechenden Parametern und Grafiken. Einige Kollegen und Kolleginnen lieben es, den Staudruck tatsächlich auf Maximum zu stellen (350 bar, weil: "Das läuft dann besser" ???). Auch werden die Drehzahlen gerne deutlich hoch gesetzt. Außerdem laufen sie von der Maschine weg und die Maschine läuft leer. Nun ist es bei uns auch so, dass wir ein Laborbetrieb sind, bei dem ein Werkzeug selten länger als 1/2 Stunde auf der Maschine ist. Auch das Material wird häufig im gleichen Rhythmus gewechselt. Von PE ohne alles bis hin zu PPS mit 80% GF und ähnlichem. Man kann also nicht sagen ob es am Material liegt. Damit verbunden sind dann auch häufige Programmwechsel, was aber nicht dazu führen darf, dass Parameter in ungeeignete Regionen verstellt werden. Machen aber einige Spezialisten trotzdem - obwohl sie entsprechende Schulungen extern besucht haben. Sie meinen sie könnten alles und wissen alles besser und sind auch beratungsresistent.

    Egal. . .

    Auf dem ersten Foto sieht es aber so aus, als wenn die Buchse falsch herum aufgezogen war (Konus muss zum Sperrring zeigen). Oder kam das beim Fotografieren so zustande?

    Wenn bei diesen hochverschleißfesten Spitzen aber die harten eingesetzten Stifte im Bolzen erst einmal hin sind, löst sich der Rest auch in kürzester Zeit auf. 20% GF sind aber ja nun nicht die Welt. Der Rekord bei uns lag bei 2 Monaten Standzeit. Seit dem schleifen mein Kollege und ich ständig durch die Spritzgießerei und stellen die Staudrücke entsprechend zurück oder wir sehen im Leitrechner nach was "optimiert" wurde. Das merkt aber keiner. Allerdings haben wir das in internen Schulungen auch schon mehrmals angesprochen. Leider wird es nicht mehr gerne gesehen, wenn man die Verursacher direkt "faltet".

    Wir werden in Kürze die Maschinen, die mit Bedienerberechtigungskarten versehbar sind, entsprechend "behandeln". Über das entsprechende Beschriftungsgerät können dann fast alle Parameter gesperrt oder zumindest die Einstellbereiche für die Bediener eingegrenzt werden. Das wird für die Bediener*innen dann gewissermaßen recht unbequem. Leider dürfen wir diese Karten nicht personifizieren. Aber wir wissen ja wer-wann-wo und was gearbeitet hat.

  • Verschrauben von Form- und Zwischenplatte von der Trennebene aus?

    Wir verwenden seit ca. 30-40 Jahren ausschließlich Stammwerkzeuge mit Wechseleinschüben. Wir haben zwei verschiedene Größen. Bei den kleinen Maschinen sind damit die Auswerferpositionen fix vorgegeben. Düse ist immer zentral. Ein Einschub (DS- wie auch AS-Seite wiegt ca 6kg, also gut handhabbar) bei den großen Maschinen - für größere Teile - ist das Auswerferpaket frei konfigurierbar und wird bei jedem Werkzeugwechsel mit der Formplatte komplett mitgetauscht. Die Auswerferstange greift dann in eine T-Nut und wird damit automatisch gekoppelt. Es wird nichts geschraubt, sondern beim Einsetzen der Einschübe klinkt sich eine Raste in den Einschub, die das Werkzeug entsprechend sichert. Gleichzeitig werden über Schnellkupplungen (ohne Verriegelung) die Temperieranschlüsse verbunden. Damit werden die Einschübe dann direkt beheizt. Das könnte man sogar mit HK-Elektroanschlüssen so machen. Bei den kleinen Werkzeugen dauert der Wechsel ca 2 Minuten, bei den Großen ist man mit Kran dann doch schon mal 20 Minuten für beide Seiten dabei. Zum Wechsel einfach nur die Klinke ziehen und den Einschub nach oben aus der Maschine ziehen.

    Selbst Werkzeuge mit eintauchenden Konturen können auf diese Weise (mit entsprechend im Einschub platzierten Passstücken) so verwendet werden. Die Einschübe haben eine gewisse "landwirtschaftliche Lose", damit sie im warmen wie kalten Zustand ein- und ausgebaut werden können. Die Zuhaltekräfte werden über die Rückseiten der Einschübe entsprechend an die Stammwerkzeuge übertragen. Ansonsten werden die Einschübe in einfache T-Nuten von oben eingeschoben. D.h. die Nutten dienen nur zur Platzierung der Einschübe.

    Allerdings kosten die Stammwerkzeuge damit schon mal 20.000 €. Die Einschübe sind dann deutlich günstiger - je nach Herstellungsaufwand. Aber es ist auch mit allen Werken weltweit kombinierbar, da alle Einschübe die gleichen Maße haben.

    Diese Konstruktionen gibt es von verschiedenen Normalien- und Werkzeugherstellern fertig zu kaufen. Wir haben unsere allerdings nach eigenen Vorstellungen bauen lassen - vor 30-40 Jahren gab es sowas noch nicht. Und wir wollten das System nicht tauschen.

    Wir fahren so auf unseren Maschinen allein in Hamburg auf 16 SGMs (Produktionskontrolle) täglich rund 150 Werkzeugwechsel. Ohne Komplikationen.