Posts by petersj

...Und ich würde den Nachdruck verlängern. Denn gerade bei TPU ist nicht die Nachdruckhöhe, sondern die Zeit entscheidend.

Ich habe gesehen, dass diese Fragestellung immer wieder angeklickt wird. Da die eingestellten Links zum großen Teil inzwischen inaktiv sind, habe ich eine der wesentlichen Beschreibungen, die T009, hier einmal eingestellt. Viel Spaß bei der Durcharbeit. Es gibt noch weitere Dokumente, die allerdings gegen Bezahlung von der IG BCI heruntergeladen oder bestellt werden können.

Die Problematik liegt oft in den Datenübermittlungseigenschaften und -Fähigkeiten der Temperiergeräte. Aus falschem Geiz wird eine entsprechend passende Schnittschelle meistens nicht mitbestellt. Kenne ich auch zu gut. Und zum Nachrüsten wird dann auch oft noch die falsche Schnittstelle gekauft oder die betroffene Maschine ist nicht kompatibel. Und dann wird gesagt: Vorlauf Soll 71°C - Die Teile sind doch gut. Gemessen wird im Werkzeug seltenst. Auch eine einfachste Wärmebildkamera ist idR. nicht vorhanden.

Gut, Werkzeuginnendruckfühler sinnvoll nachzurüsten ist oft nicht einfach oder möglich. Das fällt dann natürlich weg. Aber es gibt (je nach Maschinentyp) auch noch andere Drücke (Umschaltdruck beim Umschalten auf Nachdruck, maximaler Einspritzdruck etc.) die evtl. an einer Überwachung teilnehmen können. Und wenn man mit den Grafiken arbeitet und sie zu deuten weiß und die Möglichkeit hat Kurvenscharen darzustellen, kann auch damit recht gut gearbeitet werden. Oft kann auch die Zykluszeit entsprechend der unterschiedlichen Eigenheiten der Werker so eingestellt werden, dass sie konstant eingehalten werden kann. Beim "schnellen" Werker bleibt dann nach dem Einlegen eine etwas längere Pausenzeit bis zum Schließen des Werkzeuges gegenüber dem "langsamen" Werker. Eine Akkordarbeit ist damit dann natürlich nicht mehr möglich. Und ist vielleicht auch gar nicht erstrebenswert, weil die Qualität dann besser reproduzierbar sein wird.

Ich rate auch dazu die Zykluszeiten inklusive der Pausenzeit zwischen den Zyklen zu überwachen. Oft kommt es gerade bei einem halbautomatischen Betrieb (z.B. wegen Einlegearbeiten) zu deutlichen Schwankungen. Und eine Abweichung von 10 Sekunden pflanzt sich in der Verweilzeit über mehrere Schuss fort.

Außerdem wird die effektive Werkzeugtemperatur in der Regel nicht erfasst. Bei uns laufen z.B. alle Temperiergeräte über eine Schnittstelle auch in der Maschine auf. So kann man auch im Produktionsprotokoll entsprechende Temperaturschwankungen deutlich erkennen. Ansonsten sieht man nur, dass die Temperiergeräte "eigentlich Strich laufen". Die Abweichungen der Werkzeugoberflächentemperaturen werden dabei aber gar nicht bemerkt. Sogar Alarme der Temperiergeräte werden dokumentiert.

Die Festlegung von Grenzwerten kann nicht pauschalisiert werden. Dazu sollte man z.B. 100 Schuss fahren und dann die tatsächlichen Abweichungen beobachten. Erst daraus lassen sich dann entsprechende Grenzwerte erstellen.

Auch kann man bei vielen Maschinen sogenannte Hüllkurven z.B beim Werkzeuginnendruck konstruieren um den Innendruckverlauf zu überwachen. Also auch Werkzeuginnendruck kann grundsätzlich zu einem überwachungsfähigen Parameter gehören und nicht nur zur Umschaltung auf Nachdruck benutzt werden.

Auch wenn ihr eine Maschine für eine spezielle Farbe "blockt" kann es nach wenigen Betriebsstunden zu den sogenannten "Black Specs" (schwarzen Punkten) kommen. Die Herkunft dieser "Stippen" kann durchaus sehr vielfältig sein und muss nicht zwangsläufig an "schlechter Entgasung" liegen. Einige Additive neigen eben dazu zu agglomerieren, also "Klumpen" zu bilden. Dazu gehören z.B. auch einige Flammschutzmittel und Pigmente. Bei Pigmenten kann man ggF. noch über den Hersteller des Granulates (Wechsel der Farbmittel) etwas erreichen. Bei den Flammschutzmitteln sind dem Hersteller dann doch schon sehr enge Grenzen gesetzt, da ja zum einen eine bestimmte Flammschutzklassifikation erreicht werden muss, zum Anderen darf die Farbe nicht beeinflusst werden und zum Dritten müssen die mechanischen Werte in der geforderten Range liegen. Das alles dann unter einen Hut zu bringen ist oft nicht so einfach. Beim Granulathersteller (Compoundeur) fallen die Probleme evtl. gar nicht auf, weil ja nicht gleich 100kg zu Prüfkörpern verarbeitet werden. Erst beim Kunden entstehen dann ggf. oben genannte Probleme. Aber da kann man in der Regel dann mit dem Hersteller sprechen, ob der etwas unternehmen kann.

Das nächste Problem können die Polymer an sich sein. Einige dieser Sorten neigen zu Mikrozersetzung. Die zersetzten Bestandteile des Polymers addieren sich dann aber leider potenziell. Das lässt sich auch dann idR. nicht vermeiden. Entsprechend müssen dann regelmäßige Reinigungsaktionen eingeplant werden. Das lässt sich dann nicht vermeiden. GgF. stündlich, täglich oder so. Man kann zwar meistens mit "schonender Verarbeitung" dieses Problem minimieren aber es hilft nicht immer.

Und fragt bitte jetzt nicht: "Welches Material neigt zu diesen Problemen?" Es tritt einfach bei irgend welchen Farben oder Produkten (unbestimmt aber dann regelmäßig) auf und lässt sich dann ggF. komischer Weise auch nicht abstellen. Selbst bei anderen Chargen sieht man dann die Stippen immer wieder.

Wir für uns haben sogenannte "Dirt estimation Charts", mit denen Stippengrößen visuell beurteilt werden können. Es werden die Stippen dann nach Größen sortiert, ausgerechnet und dann auf einen m² hochgerechnet. Grundsätzlich gibt es für jedes Material und bei Sonderspezifikationen entsprechende vertragliche Grenzwerte.

Wenn sich allerdings herausstellt, dass das Material oder die Rohware verschmutzt (durch was auch immer) ist, kann man die schwarzen Punkte nicht wegdiskutieren. Dafür bewahren wir als Hersteller natürlich sogenannte Rückstellmuster auf. Zusätzlich fordern wir meistens ein ungeöffnetes Originalgebinde an. Und dann kommt die Aufgabe "such den Fehler".

Man kann diese Probleme nicht pauschalisiert auf "schlechte Entgasung" zurückführen. Das wäre dann doch zu einfach. Da wären wir als Hersteller dann praktisch überall schnell raus, genial.

Wenn es zu längeren Maschinenstillständen kommt "backt" das Material nicht einfach fest, sondern es beginnt sich zu zersetzen. Die Zersetzungsprodukte sind durchaus unterschiedlich und reichen von praktischer Verkohlung bis zum entstehen einer matschigen Flüssigkeit, die auch nicht mehr fest wird. Daher sollte eine stehengebliebene Maschine so schnell wie möglich leergefahren werden, der Zylinder sollte mit einem neutralen Material (z.B. PE-HD) gespült werden und wenn ein längerer Stillstand abzusehen ist, sollten die Heizungen deutlich abgesenkt werden. Das Absenken der Zylindertemperaturen kann bei vielen Maschinen sogar über die Alarmprogramme erfolgen (z.B. bei Geisterschichten).

Wenn wir mal Probleme mit Vercrackungen haben, spülen wir in der Regel gerne mit GF-verstärktem Material, weil man damit sehr gut "kratzen" kann.

Desweiteren muss ich sagen Wir benutzen unsere Maschinen ausschließlich im Laborbetrieb. D.h. dass eine Maschine zwischen zwei Aufträgen gerne mal für eine Stunde steht (manchmal auch deutlich länger). Keiner unserer Leute dreht die Temperaturen runter. Ist bei denen nicht reinzukriegen. Also haben sie gelegentlich ein "schwarzes Problem" mit dem sie sich dann ausgiebiger befassen dürfen. Eine Schnecke wird für die Reinigung nicht gezogen, weil dass Spülen selbst nach einer gezogenen Schnecke auch wieder durchgeführt werden muss.

Und dann sind da noch unsere Entwickler. Da wird gerne mal was zusammengemischt, was sich dann als "nicht verarbeitbar" herausstellt. Extrudieren ging noch - aber verspritzen ist nicht möglich. Alles verklebt und verschmiert. Oder der Kollege der hohe Füllgrade liebt: "Da ist nicht viel drin, Nur ein wenig Graphit - so um die 90%." Das erzählt er, nachdem wir nichts mehr aus der Düse rauskriegen. Aus der Rezeptur war das für die Spritzgießer nicht zu erkennen. Und wer einmal eine Maschine reinigen durfte, von zartem Graphit schwarz nur in Richtung "Grau" weiß was das bedeutet. Da hilft tatsächlich keine thermische Reinigung weiter. Das Graphit bleibt wo es ist und geht nur mit Spülen und Spritzen wieder aus der Maschine. Kommentar: "Einen Versuch war es wert - aber ich glaube, das können wir nicht verkaufen. Die Wärmeleitfähigkeit ist aber gut."

Ähnliches kann übrigens auch passieren, wenn man ein nicht gut ausgearbeitetes Batch mit unpassendem Trägermaterial ein paar Stunden auf der Maschine hatte. Auch Farbmittel neigen oft dazu, nur noch zu schmieren. Und da hilft dann auch kein Trockeneis mehr weiter. Wir lassen eine Maschine dann z.B. mit PA-GF30 oder PP-GF30 einfach laufen. Musterplatten spritzen - daran kann man dann sehr gut die Sauberkeit der Garnitur beurteilen. Gut, wir haben auch nur 25er und 30er Zylinder und wir stellen das Reinigungsgranulat auch selber her. Was es uns dann letzten Endes kostet, ist ZEIT.

Zitat Please login to see this link.

Die Blasen waren unmittelbar nach dem Spritzen dort, wäre mir neu, dass nach dem Abkühlen der Formteile noch etwas "ausblüht".

Wenn das wirklich so war, warum wurden die Teile vom Werker nicht direkt ausgeschleust und entsprechend gemeldet? Das wäre dann nicht erst beim Kunden gefunden worden.

Man kann so auch nicht sagen, ob es durch einen schlechten Spritzgießprozess zu den Blasen kam oder erst durch die nachfolgende Beschichtung. Ich denke, dass es durch die Handhabung des Einlegers passiert ist (fingerprints etc.). Sollte es erst nach der Beschichtung aufgetreten sein, kann es ebenso unmittelbar bei der Beschichtung (auch hier wieder die Handhabung) zustande gekommen sein. Aber wie schon gesagt: Bei zwei Fehlteilen am Ende der Produktion ist eine Ursache m.E. praktisch nicht mehr feststellbar.

Nun, wenn der Kunde die zwei Ausschussteile als gegeben und als Standard akzeptiert und ihr offensichtlich wisst woher der Fehler kommt, braucht man doch nicht mehr weiter zu diskutieren.

Erst wenn der Fehler wieder vermehrt auftritt, ist das Gejammer und die Hektik dann um so größer. Deshalb meine Reaktion.

Na, dann machen wir uns mal keine weiteren Gedanken.

Die Frage ist auch: Wann treten diese Fehler auf? Sind die bereits in den Spritzteilen unmittelbar nach dem Spritzguss erkennbar oder treten sie erst bei bzw. nach einer Beschichtung auf (Galvanisierung/ Lackierung)?

Ja, währe schon interessant zu wissen, um welches Material es sich handelt und bei welchen Verarbeitungsparametern diese Ausgasungen aufgetreten sein könnten.

Wir kennen es eigentlich nicht, dass FR-Materialien unter normalen Fertigungsbedingungen derart ausgasen, dass sich "Blasen" bilden. Währe natürlich auch interessant zu wissen um welches Flammschutzsystem es sich handelt. Alles deutet eigentlich auf zu hohe Verarbeitungstemperaturen hin. Sei es durch zu hohe Beheizung oder auch durch Temperaturüberschreitungen durch zu hohe Scherung. Sonst würde das Flammschutzadditiv eigentlich nicht anfangen zu reagieren.

Vielleicht sogar mal ein Foto einstellen.

Da obige Links nicht mehr funktionieren:

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Der Markt bezüglich jeglicher recycelter Polymere und Polymermischungen wird nahezu monatlich größer bzw. ist derzeit in ständigem Umbruch. Oft ist es so, dass sogenannte Nischenprodukte heute noch Mangelware sind, morgen jedoch schon boomen. Es ist auch immer eine Frage der Menge an angebotenen "Rohwaren" und der Nachfrage nach recycelten Produkten. Oft muss auch erstmal Erfahrung bei der Aufarbeitung gesammelt werden. Schließlich wünscht sich der Abnehmer gewisse Eigenschaften und die Lösungen dafür müssen meistens erst einmal gefunden werden. Wenn dann aber nur z.B. 500kg Teile zur Verfügung stehen, ist es oft noch nicht möglich eine entsprechende Prozedur zur Aufarbeitung zu finden (einmahlen, schreddern, trennen von anderen Polymeren bei 2K-Anwendungen, Entlacken, Filtern, Regranulieren, etc.). Oft ist das alles (noch) nicht so einfach, wie man sich das vorstellt. Es muss auch eine entsprechende Kontinuität bei der Lieferung der Rohwaren und der Abnahme der recycelten Produkte bestehen, da die Erstellung der entsprechenden Prozeduren oft sehr aufwendig ist (Maschinenpark, Prüfaufwand und damit auch der finanzielle Aufwand etc.).

Deswegen hilft oft nur häufiges Nachfragen und auch anbieten. Wir z.B. haben dafür vor einigen Jahren einen eigenen Firmenzweig gegründet: MOCOM Recycling (EX-WIPAG). Die erarbeiten entsprechende Verfahren, um z.B. im sogenannten "Closed Loop" und auch "Near to Prime" entsprechende Produkte zu erstellen. Von PA über PP, PP-EPDM, ABS-Blends, PC-Blends usw. ist schon vieles vertreten und auch in großen Mengen produzierbar und verfügbar. Und die Nachfrage nach diesen Produkten ist auch sehr hoch.

Es is, wie es is.

Firmen die Mahlen gibt es wie Sand am Meer. Und einige davon Regranulieren das dann auf Wunsch auch.

Aber: Ihr dürft nicht erwarten, dass der Flammschutz noch entsprechend der Specs funktioniert. Das würde dann in eurer Hand liegen und es ist nicht unproblematisch den entsprechenden Flammschutz wieder zu erreichen. Das muss dann auch entsprechend geprüft und vom Endkunden und ggf. von UL wieder freigegeben werden. Auch sollten die einzelnen FS-Typen nicht gemischt werden, da die Bestandteile rezepturabhängig durchaus deutlich unterschiedlich sein werden und sich ggf. auch nicht untereinander vertragen. Evtl. kann man das Regranulat dann als "nicht FR-geschützt" verwenden für irgendwelche No-name- Produkte. (Reach-Conformität vorausgesetzt).

Hier jetzt wie angekündigt die Drehmomente für Düsen und Düsenspitzen bei ARBURG

Soll das eine 100% Kontrolle werden? Das ist dann natürlich recht aufwändig. Vor allem, wen ihr mehrere Kavitäten im Werkzeug habt.

Einige Fehler kann man aber im Vorfeld z.B. durch eine Wareneingangskontrolle feststellen (Schwarze Punkte und Farbabweichungen). Das würde ich nicht im laufenden Prozess durchführen wollen. Und was noch dazu kommt: Die Position der Fehler wird nicht immer an der gleichen Stelle zu finden sein. Da braucht man wahrscheinlich einen Robbi der das Teil vor einer Kamera dreht und eine Kamera, die ständig Fotos macht und digital hinterlegte Fotos dann mit den Istfotos vergleicht. Das wird also dann als Vorbereitung eine Fleißarbeit.

Wir haben uns von einer Firma eine Anlage bauen lassen, mit der wir in, auf und an Granulaten und Platten z.B. Stippen erkennen lassen können. Das hat mit der entsprechenden Programierung schon mehr als 1 Jahr gedauert. Und wir sind immer noch am Einlernen. Diese Anlage arbeitet praktisch mit Scannern im Durchlicht und Auflicht. Ich frag morgen mal nach, wie das Ding heißt und von welcher Firma das hergestellt wurde. Das ist glaube ich z.Z. ein sogenanntes "Einzelstück".

Farbmessung kann aber definitiv nur mit entsprechenden Farbmessgeräten durchgeführt werden, Diese Anlagen müssen für eine entsprechende Genauigkeit aber ständig kalibriert werden und brauchen eine entsprechend geschlossene Kammer (wenn es genau werden soll).

Aber im laufenden Prozess 100% zu prüfen halte ich für nicht durchfürbar, da es zu viele unterschiedliche Fehler und Farbeigenschaften sind. Evtl. muss tatsächlich für jede Maschine und jedes Werkzeug eine entsprechende Anlage beigestellt werden.

Hab´s gefunden:

SIKORA Technology To Perfection, Bruchweide 2, 28307 Bremen, +49 421 489000, Please login to see this link.

Sorry, da hab ich die Seite mit den Drehmomenten für die Düsen, Düsenspitzen, Adapter und Schneckenspitzen nicht mitbekommen. Mein Fehler.

Das ist alles Bestandteil der Servicekurse bei ARBURG. Werde ich gewiss nachliefern.

Wenn ich mich recht erinnere waren das 300nm für die Düsenspitze und 400nm für den Düsenkörper. Deswegen die Bemerkung: auch zu niedriges DM kann Gewinde schädigen. Da bist du mit deinen 190nm also noch weit weg von.

Aber mal ehrlich: So heftig ziehen wir die Düsen nicht an. Man will sie ja auch irgendwann mal wieder abkriegen. Handfest, aufwärmen lassen (200-240°C) und dann einen leichten Hammerschlag auf den Schlüssel. Und uns ist noch nie eine Düse kaputt gegangen.

Wird da vielleicht mit schlechten Einstellungen (Nullpunkt, Geschwindigkeit, Anlagedruck, Zentrierung etc.) gefahren?

Auch ein Drehmomentschlüssel muss und soll möglichst 1 Mal pro Jahr kalibriert werden.

Und die Frage nach dem notwendigen Drehmoment kann man mit Sicherheit beim Maschinenhersteller erfragen. Auch ein zu niedriges Drehmoment kann zu Beschädigungen führen.

Und siehe Anhang für ARBURG

Ja, auf jeden Fall warten, bis die Schnecke abgekühlt ist bis auf Raumtemperatur. Auch geht ansonsten ein großer Teil der Kälteenergie erstmal in die Abkühlung der Schnecke bzw. des noch anhaftenden Polymers.

Wir haben entsprechendes auch mal ausprobiert. Allerdings bei Extrusionsschnecken. Die Hoffnung war, dass gerade die anhaftenden Polymermengen im Bereich der Knet- und Scherblöcke sich besser entfernen lassen. Es zeigte sich aber, dass die Mengen von benötigtem Trockeneis zum Kühlen und lösen der recht elastischen Polymere enorm war. Das rechnete sich überhaupt nicht.

Bemerkung am Rande:

Morlock Motors hatte sich auch mal überreden lassen, Autoteile und Flugzeugteile auf diese Weise zu entlacken. Jedoch ist der Militärlack viel zu elastisch, als das man damit entsprechende Erfolge erzielen konnte. Gleiches Problem - andere Baustelle.