Posts by petersj

Wie gesagt: Ruft die Leute an und lasst euch von einem Vertreter beraten. Vielleicht sieht er sich den Fertigungsprozess einmal an wenn möglich. Lasst euch dann etwas Entsprechendes anbieten und probiert es einfach einmal aus.

Klar muss man ein paar Euros in die Hand nehmen. Wenn dadurch das Ergebnis aber deutlich einfacher erreicht wird oder sogar besser ist, hat man die Investition schnell wieder drin. Oft gestaltet sich die Überzeugung der "Geldgeber" schwierig. Wenn die aber sehen, dass mit der Lösung tatsächlich auch Geld gespart werden kann, ist oft schon der erste Schritt getan. Da muss man halt gut argumentieren um den ersten Schritt zu erreichen.

Mit einem statischen Mischer (statisch, da ohne bewegliche Teile) könnt ihr einen nahezu "normalen" Prozess gestalten ohne übertriebene Temperaturen, Drücke, Drehzahlen und Geschwindigkeiten. Die Mischfunktion findet ausschließlich in diesem Mischelement statt. Und dieses ist in der Maschinendüse platziert. Wenn ihr so ein Ding habt, muss der Prozess also völlig neu eingerichtet werden - praktisch kann man sagen, dass er so gestaltet werden soll, als wenn kein Batch verwendet wird.

Wenn ihr auf die 40s Kühlzeit angewiesen seid, ändert sich praktisch nicht viel (außer Temperaturen, Drehzahl, Staudruck und weniger Verschleiß). Stellt sich dann aber heraus, dass die 40s nicht mehr nötig sind, habt ihr zusätzlich auch noch eine Einsparung der Zykluszeit = mehr aktive Produktionszeit.

Zum "Ausprobieren / Testen" kann man sich bei o.g. Firma soweit ich weiß auch für ein / zwei Wochen einen Mischkopf mit Düse sehr kostengünstig ausleihen. Gefällt der, kann man ihn gegen Bezahlung auch behalten.

Und bitte bei der Anschaffung nicht nach dem Motto "Geiz ist geil" am Euro sparen. Ein guter Mischkopf kostet halt ein paar Euronen mehr. Also gerne ein Segment mehr installieren lassen. Das macht den Kohl auch nicht mehr fett.

Diese MKs mit der Gitterstruktur sind m.E. die besten. Wir haben div. andere auch getestet. Aber alles in allem war die Gitterstruktur am wirksamsten z.B. ohne den Nachteil Glasfasern zu zerschreddern (wurde beim SKZ getestet). STAHLFASERN GEHEN NICHT!

Ja, die Kühlzeit ist eigentlich die Zeit, in der dosiert werden sollte. Dann steht die Schnecke aber nicht mehr, sondern sie dreht sich wieder. Und diese Dosierung sollte natürlich so gestaltet werden, dass fast die gesamte Kühlzeit dazu benutzt wird. Bei 40s Kühlzeit sollte die Drehzahl so weit gesenkt werden, dass die Dosierzeit deutlich länger als 8s dauert.

Da ihr 2% Batch zusetzt, solltet ihr nicht versuchen eine gute Verteilung durch den Staudruck zu erzeugen. Das ist nicht mehr "Stand der Technik", da es unnötig Material, Energie und Ersatzteile (RSP) kostet. Ein statischer Mischer ist da wirklich angebracht. Man hat dann evtl. ein wenig Druckverlust beim Einspritzen, was aber bei HD-PE nicht so ausschlaggebend sein dürfte. Es bedeutet natürlich erstmal eine Investition (Düsenkörper, Mischeinsatz, neu einrichten). Aber bei einem länger laufenden Auftrag oder mehreren nacheinander laufenden Aufträgen rentiert sich das auf jeden Fall.

Wo bekommt man entsprechende Informationen und Angebote?

z.B. von Please login to see this link. (Bitte nicht als Werbung verstehen. Aber die Dinger sind wirklich gut.)

Zu diesem Thema haben wir uns schon umfänglich "ergossen" in verschiedenen Threads.

Tatsache ist, dass ein Staudruck grundsätzlich die Schmelze belastet. Kein Staudruck geht prozessbedingt nicht, aber ein hoher Staudruck "zermahlt" die Molekülstruktur, Glasfasern etc. Außerdem kostet es unnötig Energie. Auch eine "bessere Verteilung von Batchen" (egal ob Farb- oder Funktionsbatche) ist in der Regel nicht gegeben. Dafür sollte ein statischer Mischer genutzt werden. Wenn dann noch ein hohe Drehzahl mitspielt nimmt die Friktion deutlich zu, was punktuell zu einer deutlich Überhitzung der Schmelze führen kann.

Da könnte man sagen, dass das Material nicht mehr der Spezifikation entspricht. Man sollte mit dem Herstelle darüber sprechen und ggf. eine Reklamation eröffnen. Ob das allerdings bei 4 Jahre altem Material noch funktioniert ist fraglich.

Du hast ja eigentlich erkannt, dass das Material nicht mehr so funktionier wie erwartet. Ich würde es dann nicht mehr benutzen.

Wie gesagt: Vielleicht haben sich auch die Belastungen geändert oder die Medien, mit denen das Teil in Berührung kommt (beides sehr entscheidend). Das sollte ebenfalls entsprechend geprüft werden.

Sollte sich an den Spritzparametern etwas geändert haben? Höherer Einspritzdruck, höherer Nachdruck, anderer Umschaltpunkt? Das müsste dann aber in eurer Protokollierung auffällig werden. Denn wenn ein Additiv zur besseren Fließfähigkeit abhanden gekommen ist, muss das an diesen Parametern sichtbar werden.

Bei Spannungsrissbildung spielen viele Faktoren eine Rolle. Es geht da weniger um ein Materialalter (vor dem Spritzen) als um die Werkzeugform und die Spritzparameter sowie die Medien mit denen das Fertigteil in Berührung kommt.. Dabei ist die Werkzeugtemperatur und der Werkzeuginnendruck sehr entscheidend. Wird mit niedriger Temperatur (auch Masse) und dann mit überhöhtem Druck die Form gefüllt und dann extrem verdichtet (Nachdruck), ist die Gefahr von Spannungsrissen deutlich größer. Und die bilden sich ja nicht nach 10 Minuten sondern erst nach geraumer Zeit. Man kann allerdings die (bei transparentem PC) Spannungen im Fertigteil sehr gut im polarisierten Licht erkennen, ob sich das aber als Spannungsrisse nach gewisser Zeit darstellt ist damit nicht gesagt.

Huuh, 385° finde ich selbst für ein PC schon ganz schön gewagt. Bei extrem schnellen Zyklen vielleicht noch machbar, da die Belastung dann nicht so lange andauert. Auch wir verarbeiten CD-PC aber das bieten wir dem Material dann doch nicht an.

Wie schon gesagt: Probiert es aus ob das Material noch die von euch erwarteten Eigenschaften erfüllt.

Quote from nidi

Was mir der Hersteller/Vertrieb nicht sagen kann/will, ist was für negative Einflüsse mir in der Produktion anstehen, wenn ich das Material nach 4 Jahren verarbeiten tue.

Da würde ich grundsätzlich sagen:

Der Kunde ist selbstständig dafür verantwortlich, dass und ob das Material für seine Produktion und sein Produkt geeignet ist.

Wir als Hersteller können nur eine Empfehlung aussprechen.

Dazu kann ich nur sagen, dass es einige PC-Typen gibt, die entsprechende Fließhilfen beinhalten. Ich kann und darf aber nicht sagen, welche Fließhilfen das sind und in welchen Typen diese zur Anwendung kommen. Da diese aber in sehr geringen Mengen eingesetzt werden, ist ein "Verschwinden" dieser Additive nicht zu befürchten, zumal sie durch die Compoundierung eng in die Polymermatrix eingebunden werden. Erst wenn der Einsatz viel zu hoch erfolgt, kann es zur Migration kommen. Das ist dann aber nicht mehr rezepturkonform und kann als Produktfehler bezeichnet werden.

Wir haben dazu schon mal gesprochen .

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Grundsätzlich kommt es auf die Art der Lagerung an. Trocken, kühl und vor Licht und Feuchtigkeit geschützt ist auf jeden Fall die sinnvollste Art der Lagerung.

Es gibt selbstverständlich auch Compounds in denen Additive enthalten sind, die bei den Fertigteilen bestimmte Funktionen übernehmen sollen, wie z.B. Schmierstoffe (Silikonöle) Diese migrieren mit der Zeit an die Oberfläche - was sie auch sollen. Lagert man solche Materialien sehr lange , sind diese Bestandteile allerdings nicht mehr im Granulat sondern auf dem Granulat und im Sack oder Oktabin und nicht mehr in der zu erwartenden Menge im Granulat. Das bekommt man dann auch nicht wieder in geeigneter Weise im Endprodukt eingearbeitet.

Wir kennen es auch alle, dass irgendwelche Kunststofffertigteile nach mehreren Jahren plötzlich ihren Geist aufgeben und plötzlich brechen oder zumindest spröde werden. Auch ein Kunststoff ist also nicht immer für die Ewigkeit gemacht wie z.B. eine Steinaxt. Ein Kunststoff kann also auch einer Oxidation unterliegen und auch durch andere Umwelteinflüsse mit der Zeit seine Eigenschaften verlieren. Das fällt aber beim Spritzguss oder bei der Extrusion evtl. noch nicht auf. Deshalb "prüfe, wer sich ewig bindet".

Ein MHD (Mindesthaltbarkeitsdatum) geben wir in der Regel nicht an. Außer es handelt sich z.B. um ein mit bestimmten zeitabhängigen Additiven ausgerüstetem Material. Da sagen wir dann schon dem Kunden, dass er es "zeitnah" verarbeiten sollte.

Ein Material, welches aber schon 4 Jahre irgendwo unter nicht idealen Bedingungen in der Ecke lag, würde ich nicht mehr unbedingt zu hochwertigen Funktionsteilen verarbeiten. Für Versuche auf einem Werkzeug vielleicht noch geeignet aber endlich nicht mehr zu allem geeignet.

Tja, dann bleibt euch nur, die Leitung zurück zu verfolgen, bis zu dem Punkt, wo das Signal noch vorhanden ist. Vielleicht wurde der Auswerfer in der Steuerung auch deaktiviert, so dass mit mechanischem Auswerfer gefahren werden sollte. Die Gedankengänge einiger Kollegen sind manchmal wirklich merkwürdig. Oder die Position zur Auswerferfreigabe (Werkzeugposition) wird nicht erreicht. Programm einfach mal neu einlesen? Oder sogar "AEG" = ausschalten - einschalten - geht wieder?

Die Nutzung eines zur Maschine gehörigen Schaltplanes kann auch hilfreich sein.

Falls vorhanden den Wegaufnehmer des Auswerfers prüfen. Ggf. ist der verschlissen.

Klar ist, dass das Signal aus der Steuerung elektrisch an die Ventile gehen sollte. Bleibt also nur zu prüfen , ob das Signal auch am entsprechenden Magnetventil ankommt. Müsste man mal messen. Und wenn das Signal dort anliegt ist die zweite Frage ob das Ventil arbeitet. So kann z.B. die Magnetspule durchgebrannt sein.

Ich kenne es von ARBURG so, dass jede Spule im Schaltschrank eine eigene Feinsicherung hat. Ich weiß aber nicht, wie es bei Babyplast aussieht. Da muss man ggf. mal im Schaltplan nachsehen.

Ich gehe mal davon aus, dass die Spritzen im Außendurchmesser minimal konisch zulaufen (Enformungsschräge). Dann muss ggf. der Druckkopf entsprechend der Neigung der Schräge eingestellt werden, da der Anpressdruck sonst an der kleineren Seite nicht wirkt. Wird der Spritzenkörper beim Druck auch noch gerollt, sind die Umfangsgeschwindigkeiten ggf. unterschiedlich, so dass die Schrift verzerrt wird. Also muss die Auflage angepasst werden. Sonst wird die Druckfolie einseitig gestreckt. Das wird schwierig, ist aber durchaus zu bewerkstelligen.

Sehr gute Informationen von Please login to see this link. . Diese Infos gelten übrigens nicht nur für Etiketten sondern auch für den Druck direkt auf Fertigteilen.

Stimmt, auch wir hatten Probleme (auch zwischendurch immer mal wieder), weil irgend ein Beschaffer meinte, dass ein billigeres Farbband zum Bedrucken der Warenetiketten ausreichen müsste. Auch hier zeigte sich: PE-Etiketten brauchen ein spezielles Farbband und der Lieferant bestätigte, dass er sich wunderte, dass plötzlich Farbbänder für Papier bestellt wurden. Das muss also gut und richtig aufeinander abgestimmt sein. Auch muss das Farbband die richtige Breite haben und die Temperatur muss richtig eingestellt sein. Sonst gibt es auf jeden Fall Probleme mit der Haftung. (Kann man ohne viel Gewese einfach abwischen und Ränder werden nicht gedruckt, weil z.B. die Temperatur zu niedrig war).

In der Regel können die Farbband- und Druckerlieferanten sehr gut beraten. Und meistens wollen sie das auch. Denn diese Bänder sind meisten nicht so ganz preiswert und eine schlechte Qualität wird bei Unzufriedenheit meistens mit Kundenverlust bestraft. Also auch den Lieferanten evtl. mit in die Problematik einbinden. Bei uns wurde das Problem von einem auf den anderen Tag behoben.

Übrigens: Auch ein zu breites Band für einen zu schmalen Druckbereich wird meistens mit Misserfolg bestraft (Knitterband wegen der Haftung).

Der PP-Typ

Please login to see this link. (ein transparenter, nucleierter PP-Random-Copolymer) ist gut bedruckbar, vor allem wegen seiner hohen Transparenz, seines Glanzes und seiner Eignung für medizinische Verpackungen und Geräte, aber wie bei den meisten PP-Typen erfordert die Bedruckbarkeit eine gute Oberflächenvorbereitung (z.B. Corona-Behandlung) für optimale Haftung, da PP von Natur aus eine geringe Oberflächenenergie hat, aber die hohe Qualität des Materials unterstützt dennoch hochwertige Drucke für anspruchsvolle Anwendungen.

Diese Information hab ich aus dem Netz per KI bekommen. Und die Ansage bezüglich der geringen Oberflächenenergie haben auch wir für verschiedene Materialien feststellen können.

Hat in diesem Fall aber bestimmt nichts mit "schlechter Ausgasung" zu tun.

...Und ich würde den Nachdruck verlängern. Denn gerade bei TPU ist nicht die Nachdruckhöhe, sondern die Zeit entscheidend.

Ich habe gesehen, dass diese Fragestellung immer wieder angeklickt wird. Da die eingestellten Links zum großen Teil inzwischen inaktiv sind, habe ich eine der wesentlichen Beschreibungen, die T009, hier einmal eingestellt. Viel Spaß bei der Durcharbeit. Es gibt noch weitere Dokumente, die allerdings gegen Bezahlung von der IG BCI heruntergeladen oder bestellt werden können.

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Die Problematik liegt oft in den Datenübermittlungseigenschaften und -Fähigkeiten der Temperiergeräte. Aus falschem Geiz wird eine entsprechend passende Schnittschelle meistens nicht mitbestellt. Kenne ich auch zu gut. Und zum Nachrüsten wird dann auch oft noch die falsche Schnittstelle gekauft oder die betroffene Maschine ist nicht kompatibel. Und dann wird gesagt: Vorlauf Soll 71°C - Die Teile sind doch gut. Gemessen wird im Werkzeug seltenst. Auch eine einfachste Wärmebildkamera ist idR. nicht vorhanden.