Posts by KuFo

Frage:

macht ihr keine Spannungsrisstests nach der Fertigung (war bei einem früheren Kunden sogar explizit gefordert) ?

--> dabei erkennt man Spannungen mittels Polarisationsfilter oder mit Testflüssigkeit und UV-Licht ...

so hättet ihr die Gewissheit, ob euere Fertigung okay ist !

Ebenso mussten wir früher PC-Teile immer "Tempern" bevor diese ausgeliefert werden durften (120 -130 °C für 2-4 h)

Vielleicht hilft davon etwas weiter ...

Häufige Fehler und Lösungen:

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  • Ursache: Temperatur zu niedrig oder Geschwindigkeit zu hoch.
  • Lösung: Temperatur erhöhen, Geschwindigkeit senken, bis das Bild voll und dunkel ist, aber nicht verschmiert.
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  • Ursache: Temperatur zu hoch oder Geschwindigkeit zu niedrig.
  • Lösung: Temperatur senken, Geschwindigkeit erhöhen. Bei zu viel Druck kann das Band falten oder das Bild verschmieren.
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  • Ursache: Falsches Farbband (z.B. Wachs auf PP). PP haftet schlecht auf fast nichts, braucht spezielle Tinte.
  • Lösung: Verwenden Sie ein Harz-Farbband (Resin), das für Kunststoff-Etiketten (PP, PE) geeignet ist, nicht ein Wachs- oder Wachs/Resin-Mischband.
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  • Ursache: Falsche Einlage, zu wenig Spannung, falsche Fixierung.
  • Lösung: Farbband gerade und fest einlegen, Spannung prüfen, ggf. nachjustieren.
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  • Ursache: Falsche Medienart (Thermodirekt statt Thermotransfer), falsche Sensor-Einstellung.
  • Lösung: Sicherstellen, dass Sie Thermotransfer-Etiketten verwenden. Sensor-Einstellungen für den Medientyp (Kerbe/Blackmark) prüfen und anpassen.
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  • Ursache: Druckkopf verschmutzt oder abgenutzt, falsche Medienausrichtung.

  • Lösung: Druckkopf reinigen, Etiketten mit bedruckbarer Seite nach oben einlegen.

    
    

Wichtige Kombinations-Tipps für PP

• Farbband: Harzband (Resin) ist meist die beste Wahl für Polypropylen (PP), um Haltbarkeit und gute Haftung zu gewährleisten.
• Etikettenmaterial: Spezielle PP-Etiketten (Synthetik) sind notwendig, nicht Papier.
• Kombination: Drucker (Einstellung), Farbband (Harz) und Etikett (PP) müssen aufeinander abgestimmt sein, um beste Ergebnisse zu erzielen, oft ein Harz-Farbband auf PP-Etikett.

welche Zylinder-Dm habt ihr ?

wurde der Zylinder schon mal vermessen ?

wieviel Prozent vom Gesamtvolumen dosiert ihr ?

Vielleicht wäre auch dieser Hersteller etwas für Euch ...

Tool-Temp Deutschland GmbH

Am Rottland 2
58540 Meinerzhagen

Telefon: Please login to see this link.
E-Mail: Please login to see this link.

vielleicht liegt es manchmal auch daran, dass man nach einer entsprechenden Analyse/Auswertung mit dieser Technik nicht mehr die "Spritzer" als Sündenbock hat, sondern die auftretenden Fertigungsfehler auf die Konstrukteure/Werkzeugbauer oder knausrigen Chefs abwälzen könnte ...

Hallo, hier solltest du fündig werden ...

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Folgender Tipp um den verschleissbedingten Austausch des Zylinders etwas zu verlängern ...

Da sich der Zylinder i.d.R. hauptsächlich im vorderem Bereich der Endposition des Stauringes (ist bei konstatem Polster von z.B. 5 mm immer gleich) am stärksten abnutzt, könnte man mit neuer RSP das Polster schrittweise nachhinten verschieben ... ist aber abhängig vom Material und einer praktikablen Masseverweilzeit.

Zur Dokumentation wurde bei jedem RSP-Wechsel der Zylinderdurchmesser in 10er-Schritten von 0 - 120 mm mit einem langen Innenmicrometer vermessen. Dadurch haben wir z.B. den Zylinderaustausch bis zu einem Jahr verschieben können.

Schon mal Arburg kontaktiert ? ... ich kenne so etwas nur von früher; da gab es mal eine Zeit mit so 1 - 2 Billiganbietern für RSP's.

Waren meist aus minderwertigerem Material hergestellt. Aus Kostenründen mussten wir die damals unbedingt ausprobiert (Anweisung von oben)

-- mit ähnlichen Ergebnissen wie gezeigt ... ... danach dürften wir wieder Originalersatzteile bestellen

Haben auch immer viele unterschiedliche Kurse/Weiterbildungen im Angebot

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also nach meiner Berechnung hätte man bei einem spez. Innendruck von 750 bar eine Auftriebskraft von ca. 2400 t

bei mind. 15% Sicherheit wäre dann eine SGM mit 2800 t Schließkraft erforderlich

Ich hatte bei meiner AEVO das Thema: "Selektiermethode - Erkennen von Kunststoffen"

kam sehr gut an ...

also bei uns kommt Aceton , Ultraschall-Bad mit Zusatz und Eis-Strahlen zum Einsatz

Ist leider ein gängiges Problem bei Elastomeren.

Wir mischen das Material mit Zinkstearat (0,5 - 1 %); das haftet sehr gut an der "klebrigen" Aussenhaut des Granulates, verhindert so die Klumpenbildung, und erleichtert nachhaltig die Materialförderung.

Bei Abnahme größere Materialmengen mal mit dem Distributor reden; wird haben Typen, da ist das schon vom Hersteller schon mit beigemischt.

Vielleicht hilft das irendwie weiter ... siehe Anhang

Hallo DZ,

wie mischt ihr das MB unter ? händisch, volumetrisch, gravimetrisch ... ?

Habt ihr auch schon mal hochkonzentriertes Micro-Batch ausprobiert?

(= sehr farbintensiv aufbereitet und durch seine geringe Korngröße bei gleichem oder kleinem %-Anteil noch besser in der Verteilung)

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Mein erster spontaner Gedanke war " wird es ein Junge oder ein Mädchen " ... danach konnte ich mich nicht mehr auf das Problem konzentrieren ... sry

Spass beiseite ... hat HK offene Düsen oder NV ... ???

"Kunststoff-Formgeber/Fachrichtung Spitzgießen" gelernt - zum "Verfahrensmechaniker für Kunststoff- und Kautschuck-Technik/Formteile" weitergebildet - und nun kurz vor der Rente noch schnell zum Kunststoff- und Kautschuktechnologen umgeschult zu werden .... trifft mich jetzt echt ganz hart

also ... wir verarbeiten unterschiedliche, aber ähnliche PE-HD für unsere Med-Produkte und da liegen die Zyl.-Temperaturen immer zw. 195 -230 °C

und bei uns quietscht nix und sw Punkte haben wir auch nicht ... und haben auch keine Sonderbeschichtung für solche Standard-Kunststoffe

vielleicht hilft euch ja dies weiter ... keine Ahnung vorher ihr euere Zyl.-Temperatur habt ... ?

lt. TDS ... Original von LyondellBassel für Purell GB 7250PE-HD: 190- 230 C .... evtl. kommen daher die sw Punkte etc.