Posts by Korken

Problem hatte ich bei dem Kunststoff auch. Hab alles versucht. Sämtliche Parameter getestet. Das einzige, was wirklich funktionierte war die Werkzeugtemperatur noch höher fahren. Bei 140°C war die Oberfläche ok. Würde ich auf jeden Fall mal ausprobieren.

Hallo,

kann mir jemand eine Info geben, wo ich Dichtigkeitsprüfgeräte für Spritzgießwerkzeuge bekommen kann?

Danke schon mal vorab

Gruß vom Korken

Hallo Harald

Jo, hab`s schon getestet.

Laut Hersteller funktioniert es bei allen Kunststoffen. Wir haben es bei einem PC GF 10 getestet.

Jo, es ist zum Selbstauftragen.

Ich war auch skeptisch, ob das wirklich etwas bringt, muss aber zugeben, ich bin positiv überrascht.

Wir hatten beim Entformen ständig Deformationen des Spritzlings, dann haben wir es einfach mal damit versucht. Entformen ist kein Problem mehr und die Oberflächenqualität hat sich auch enorm verbessert. Laut Hersteller soll die Beschichtung ca. 500.000 Schuss überstehen.

Das Auftragen ist auch recht leicht. Musst die Flächen aber sehr sorgfältig reinigen und es dürfen natürlich keine Fusseln hängen bleiben.
Die Beschichtung selbst sieht aus wie Wasser, die kannst ganz einfach mit dem mitgelieferten Pinsel dünn auftragen. Die Fläche sieht dann feucht aus. Zur Sicherheit kann man auch noch eine zweite Beschichtung auftragen, ist vom Hersteller sogar empfohlen. Nach dem Beschichten zwei Stunden trocknen lassen und dann kann´s losgehen.

Für kleine Werkzeuge und Kleinserien kann ich es jedenfalls empfehlen. Für größere Werkzeuge und Dauerläufer kann ich das nicht beurteilen. Müsste man mit den Kosten für Standardbeschichtungen vergleichen.

Gruß vom Korken

Hallo

Daten:

15er Schnecke,
Material PA66,
Zylindertemperaturen: Düse 295°C, 290°C, 285°C, 280°C, Einzug 55°C,laut Hersteller 300°C – 280°C
Umfangsgeschwindigkeit 15 m/min,
Staudruck -125 bar

Vor dem Anfahren der SGM wollte ich den Zylinder, wie üblich, mit besagtem Material ausspritzen. Maximales Hubvolumen des Zylinders ist ca. 17cm ². Im Leerspritzmodus sind 5 cm² eingestellt. Funktioniert auch soweit. Wenn ich aber z.B. 15 cm² eingebe entsteht im vorderen Bereich der Schnecke ein Wulst, ich meine damit augehärteter Kunststoff und das Material kann nicht mehr ausgespritzt werden. Ich hab das nur bei diesem Kunststoff und diesem Zylinder. Die Frage ist nun, liegt es an der Volumeneinstellung im Leerspritzmodus? Oder am Material? Oder ist es sogar möglich, dass eine Heizzone defekt ist? Wenn ich allerdings im Menü der Zylindertemperaturen schaue, fällt mir nichts auf, ist alles im normalen Bereich.

Hat jemand schon solche Erfahrungen gemacht? Und welches Hubvolumen sollte beim Leerspritzen eingestellt werden?

Danke schon mal für konstruktive Tipps

Gruß vom Korken

Es gibt doch so kleine Entlüftungseinsätze zum Einpressen zu kaufen, wäre das vielleicht eine Möglichkeit?

Moin,

kann ich nur zustimmen, ganz wohl ist mir bei der Sache auch nicht. Wie gesagt, was mich sehr wundert ist, das die drei anderen HK´s ohne Probleme von Anfang an funktionierten, nur der vierte nicht und bei denen ist der Anschnitt auch nicht größer. Selbst der Anwendungstechniker sagte ja, das wir das machen sollen.

Aber das ist doch komisch, oder nicht? Du bekommst vier SGW´s, alle mit dem gleichen Typ HK, nur der eine produziert Würste. Zur Überprüfung hatten wir ihn sogar eingeschickt, aber da ist auch nichts bei herausgekommen. Alles i.O. .

Gruss vom Korken

Fängt mit "E" an und hört mit "on" auf.

Gruss vom Korken

Hallo

Also verstehe ich das richtig, die Zwischenplatte AS hebt beim Öffnen von der Formplatte AS mit Hilfe von Federn ab und weil der Kern auf der Zwischenplatte befestigt ist wird er mit zurückgezogen?! Der bewegliche Kern DS wird durch eine Druckfeder in Richtung AS geschoben und trennt dabei den Film von Spritzgießteil, richtig? Damit sichergestellt ist, das die Formplatten noch geschlossen sind wird der Klinkenzug eingesetzt, die beiden Formplatten werden im geschlossenen Zustand Richtung AS gezogen, öffnen sich aber erst, wenn der Film abgetrennt wurde!?

Hm, hab allerdings bedenken, das die Federkraft irgendwann mal nicht ausreicht oder der Kern sich verkantet, wenn er in die AS drückt. Die Auswerfer würden dann natürlich auch mitzurückgezogen und ein kleiner Hohlraum entsteht hinter dem Spritzgießteil, was ja nicht weiter schlimm ist. Nur die Kanten der Auswerfer könnten dann natürlich in der Auswerferbohrung schaben!!

Ach ja, logischerweise sollten die Kerne, wie du schon beschrieben hast, natürlich Richtung AS gehen, sonst würde der Anguss ja in der DS stecken bleiben!!!!

Bin schon mal wieder einen Schritt weiter, dankeschön.

Gruss vom Korken

Hallo

derda:

Hört sich super an, danke. Hatte auch schon den Gedanken über Klinkenzüge es zu versuchen, aber irgendetwas fehlte da immer. Jetzt hats aber bei mir geklickt, danke. Hab aber noch eine Frage!
Müssen sich die beweglichen Stempel unbedingt in die Auswerferseite schieben? Hab mir nämlich mal etwas aufgemalt und bei mir verschieben sie sich dann Richtung Düsenseite, bleiben sozusagen stehen, während sich die Formplatten verschieben. Wenn sie sich Richtung AS bewegen, wird der Stempel auf der AS durch den Spritz-, und Nachdruck doch nach hinten geschoben und aus dem Film wird ein dicker Film?!
Und eine Frage hab ich noch!
Besteht die Möglichkeit, das sich an den Stempeln Reste vom Schneiden bilden können und auf Dauer den Prozess stören, bzw. beeinflussen können, sollte der Bereich eventuell ausgeblasen werden, oder hab ich da einfach zu viele Bedenken?!

Hummel:

Sorry, ich erwähnte nicht, das es mit einem Händling nicht möglich ist, ganz einfach aus dem Grund, an der Maschine ist nur ein einfacher Angussgrabscher mit schwenkbarer Z-Achse, die Teile können nicht definiert abgelegt werden, leider. Aber trotzdem danke für die Info, das wäre das einfachste gewesen, dann müsste nur eine Schneidvorrichtung gebaut werden. Naja, man kann halt nicht alles haben. Ich dachte zuerst die Angussschneider die ich sah, wären Normteile die ins SGW eingebaut werden können. War wohl nix!!!!!!

Erstmal dankeschön, bin schon mal einen großen Schritt weiter!!!

Gruß vom Korken

Danke an alle, war mal wieder seeeehr informativ. Jetzt hab auch ich es begriffen, juhu =)

Macht weiter so, super.

Gruss vom Korken

Hallo Forum

Hab mal wieder was

Also, wir wollen kleine Platten spritzen, ca. 150x45x1,5 mit Filmanguss. Material ist ein PET GF30. Der Anguss soll automatisch in der Maschine vom Spritzgießteil abgetrennt werden, heißt abgeschnitten werden.
Hab auch schon im Netz geschaut, dort gibt es Filmangussschneider ( pneumatisch oder hydraulisch) und auch welche mit beheizter Klinge!!!

Meine Frage, bzw. Fragen.

Welche Möglichkeiten gibt es sonst noch?
Welche Möglichkeiten sind am sinnvollsten?
Wie macht ihr das?
Welche Erfahrungen habt ihr mit was für Einrichtungen gemacht?

Für mich ist das ein neues Gebiet, bin dankbar für jede Info!!

Gruss vom Korken

Hallöle

Danke erstmal für die ausführliche Beschreibung.

Wenn ich es recht verstehe ist der Nachdruckstrom also die Geschwindigkeit, wie schnell der Nachdruck auf seinen Wert ( wie in deinem Beispiel 800 bar ) kommt, oder???

Wenn der Nachdruckstrom niedrig eingestellt ist, braucht die Maschine eine längere Zeit um auf die 800 bar zu kommen, dementsprechend ist das Teil leichter.

Wenn der Nachdruckstrom höher eingestellt ist, braucht die Maschine eine kürzere Zeit um auf die 800 bar zu kommen und das Teil wird dann schwerer.

Ist das richtig so?

Gruß vom Korken

Hallöle @ all

Kann mir mal einer erklären, wofür der Nachdruckstrom so da ist? Ich habs immer noch nicht begriffen ;(. Hab schon daran herumprobiert, aber noch nie wirklich eine Änderung erkennen können! Ein Anwendungstechniker sagte einmal, stell den so hoch ein, wie den Einspritzstrom. Schön und gut, aber ist das auch sinnvoll, ist das richtig????

Gruß vom Korken

Moin Moin

Soooo, die Wurst ist weg =)

Hab die Spitze vom HK um 2,5 mm nach hinten versetzt und jetzt ist mal mehr ein Hauch von einer Wurst zu sehen, jippieeee und der Spritzdruck ist auch um 300 bar gesunken!

Nochmals danke für die vielen Infos

Gruß vom Korken

Hallo,

@ Zauberer: Jo, Trockenlufttrockner, aber es ist PC, nicht PA

Das komische für mich ist, wir haben vier SGW´s bekommen, alle mit demselben HK-Typ, alle anderen laufen auch wunderbar… keine Würste!!! Nur bei diesem Einen!!

Wird wohl noch etwas dauern bis zum nächsten Test, im Moment haben andere SGW´s Vorrang.

Gruß vom Korken

Danke Jungs,
hab mir erstmal alles aufgeschrieben :] und werd´s, wenn möglich, diese Woche noch austesten, werd mich dann wieder melden.

Gruß vom Korken

Zauberer

Das ist ja mal interessant zu lesen, bei uns wird nämlich mit einer 300 to Arburg geplant! Welchen Hersteller würdest du denn dafür empfehlen?

Gruß vom Korken

Hallöle

Deko vor dosi hat auch nichts gebracht, leider und Staudruck runter och nich. Die HK-Spitze hatten wir schon auf 250°C, die Wurst wurde kleiner also kürzer, aber der Spritzdruck am Anschlag.
Aus der Verschlussdüse wird wohl nix, kostest ja nur :(. Muss auch zugeben mit Nadelverschluss hab ich noch nicht gearbeitet.

Hatten auch schon einen Anwendungstechniker da und mit ihm getestet, der meinte dann, wir sollen die Spitze mal kürzen, damit die Wärme halt nicht so nah an den Anschnitt kommt, aber wie gesagt, hab da so meine Zweifel. Die Anschnittbohrung hat einen Durchmesser von 1,6 mm.

@ Zauberer: Sorry, ich bin doof, was meinst du mit K-Entlastung nach Dosieren gezogen? Und warum ist das bei PC nur begrenzt möglich?

Danke erstmal für die Infos, bin echt froh, dass es dieses Forum gibt.

Gruß vom Korken

Hallöle Forum

Wir haben ein HK-Wurschtproblem. Material ist PC GF10.

Wenn das Werkzeug auffährt bildet sich am Anschnitt sofort eine Wurst, der Heisskanal läuft förmlich aus.
Parametertechnisch alles ausprobiert, selbst die Düse haben wir abheben lassen, klar dann ist der HK hinten auch ausgelaufen, aber am Anschnitt auch.
Jetzt sind wir am überlegen, ob wir die Spitze kürzen, damit die Wärme nicht so nah an den Anschnitt kommt und er schneller einfriert. Ich bin mir da nicht wirklich sicher, ob das der richtige Weg ist. Meine Überlegung ist, dass der HK dann sogar noch eher ausläuft, weil die Bohrung dann ja noch größer ist, oder ist das ein Gedankenfehler?
Meine zweite Überlegung ist, die Vorkammer zu kürzen, damit die Spitze den Anschnitt verkleinert und somit weniger Ausfluss entsteht.
Bin im Moment etwas verwirrt, kann mir jemand einen Rat geben?

Danke schon mal im voraus.

Gruß vom Korken

Moin vdüse und an alle anderen auch ein Moin

Wir hatten auch mal ein Problem mit der Öltemperatur, dann haben die Jungs die Fenster aufgemacht und einen Ventilator unter die Maschine gestellt, , weiiiiil sie der Meinung waren, das das Kühlsystem in Ordnung war.

Manometer waren natürlich auch nicht vorhanden und somit konnte auch gar nicht festgestellt werden, ob überhaupt ein Differenzdruck vorhanden ist!!!!!!!!!!!!

Naja, dann haben wir sie eingebaut, eins im Vorlauf und eins im Rücklauf und… es war natürlich keine Differenz da, aber dann hat es geheißen… Differenzdruck? So ein Blödsinn, in einem Feuerwehrschlauch ist auch keiner und das Wasser läuft!!!!!!!!!!!!!!!!!!! Selbst in der Betriebsanleitung wurde ein Differenzdruck angegeben, aber man selber weiß es ja natürlich vieeeel besser als der Hersteller. Da war bei uns richtig dicke Luft, Gebrülle und Gemotze, 8).
Dann haben wir mal, nach langer Diskussion einen Differenzdruck eingestellt und siehe da… es funktionierte, juhuuuuuuuu, da waren wieder alle glücklich.

Also wir haben einen Vorlaufdruck von ca. 4,5 bar und einen Differenzdruck von ca. 3 bar und seitdem gibt´s mit der Öltemperatur kein Problem mehr.

Ich kann Preform nur zustimmen, der Hersteller schreibt sogar mind. 4 bar Differenzdruck, aber der Monteur sagte auch, hauptsache es ist überhaupt eine Differenz vorhanden, ist ja auch logisch.

Jetzt hab ich auch noch eine Frage. Wie hoch sollte die Wassertemperatur sein? Wir haben ca. 16°, geschlossenes System, für zwei Maschinen. Irgendwie hab ich das komische Gefühl, das das viel zu niedrig ist!? Oder gibt es dafür sogar Vorgaben, Richtwerte?

Danke schon mal für die Info´s

Gruss vom Korken