Beiträge von CS

Es gibt Heizbänder mit Gebläse.
Wir hatten mal im Technikum ein MuCell-Maschine stehen, die war damit ausgestattet.
Auf der Fakuma hab ich mal einen Aussteller getroffen, der hat auch Heizbänder mit Gebläse hergestellt, weiß aber leider nicht mehr den Namen.

Oder du nimmst "federnde" Auswerferstifte

guckst du hier: http://shop.cumsa.com/default.asp?PageNo=DEFAULT

Schon mal im Internet recherchiert - eine Gewindestange ist ja mehr oder weniger ein Normteil und mit etwas googlen findet man bestimmt einen Hersteller.

Extrudieren von Gewindestangen stell ich mir auch nicht so einfach vor - da brauchst du ja irgende eine Abzugsraupe die das Gewinde formt.

Was meinst du genau mit "wichtige Punkte werden beim Bau des Werkzeugs" vergessen.

Meinst du damit, dass irgendwelche Punkte bei der Konstruktion übersehen werden oder wirklich im Wekrzeugbau an der Werkbank irgendwas vergessen wird?

Hallo,

mit Software o. ä. kann ich dir leider nicht weiterhelfen.

Ich habe die Erfahrung gemacht, wenn du mal den Spritzgießprozess verstanden und bei einer Maschinensteuerung durchgestiegen bist, findest du dich mit etwas geschick und rumprobieren in jeder Maschinensteuerung zurecht.

Hast du Kollegen, die dir Ihre "alten" Schulungsunterlagen zur Verfügung stellen oder kommst du an die Bedienungsanleitungen der Maschinen heran?

Wir haben das Teil jetzt so umgestaltet, dass das Teil durch den Massestrom in die richtige Position gedrückt wird - sehen aber im Musterwerkzeug die Möglichkeit vor, doch noch Stifte einzubauen.

"Nur Öldicht": Bei unseren, und bei Wettbewerbsteilen haben wir in vielen Testreihen feststellen und lernen müssen, dass heißes Motoröl selbst die kleinsten Stellen durchwandert.

Hallo

wir arbeiten immer noch an dem Problem. Ein Skizze kann ich leider nicht einstellen (Entwicklunsprojekt, geheim usw....)

Aber hat vielleicht jemand einen Fachartikel oder ein Buch, in dem das Verfahren mit den "Rückziehstiften" näher erläutert ist. Hab nämlich bei bisherigen Recherchen nix gefunden.

30 Minuten Verweilzeit - würde er dir das auch schriftlich geben?

Bei uns werden die Spritzeinheiten standardmäßig so ausgelegt, dass wir eine max. Verweilzeit von 10 Minuten haben. Bei einigen Materialen teilw. nur 6 Minuten.

Unsere Schwämme haben etwa einen Durchmesser von 50 - 60 mm und sind etwa 80 - 100 mm lang.
Unsere Schwämme besorgt unser Meister biim Agrarhändler - die werden normalerweise von den Bauern zum reinigen der Rohre in den Melkanlagen benutzt.
Ob's spezielle Schwämme für Materialleitungen gibt weiß ich nicht - würde mal beim Hersteller der Förderanlage nachfragen.

Das funktioniert aber nur, wenn du auf jeder Maschine nur eine Hand voll Materialien verarbeitest - ansonsten wird der Aufwand schon sehr groß und der Materialbahnhof nimmt riesige Dimensionen an.

Wir haben eine Zwischenlösung gefunden. Bei Standardmaterialian reinigen wir die Leitungen mit Schwämmen. Wir haben 3 Maschinen auf denen glasklares PC verarbeitet wird. Zu diesen haben wir eine zweite Materialleitung gelegt, die nur für PC benutzt werden darf.

Zitat

Original von Giovanni
Danke für eure Antworten ,

Ihr hab recht , das ist vom Organigramm abhängig.
Drotzdem kann ich nicht Verstehen wie einen Büro Hängst in versuchung kommt einen Meister Anweisungen zu Geben.

Danke HK und qs

Du glaubst gar nicht von welchen Hengsten man selbst als Ingenieur Weisungen entgegennehmen muss.

Also wenn bei uns der Kunde mit einer Zeichnung kommt, dann wird die Zeichnung von uns auf Herstellbarkeit (Toleranzen, Entofrmung usw.) geprüft.

Daraufhin werden die beanstandeten Punkte mit dem Kunden durchgesprochen und dem Kunden klipp und klar mitgeteilt diese Toleranz/Wandstärke/Hinterschneidung usw. ist nicht herstellbar.Das selbe teilen wir ihm nochmals in einer schriftlichen Herstellbarkeitsbeurteilung mit.

Daraufhin überarbeitet unser Kunde seine Zeichnung, schickt sie uns zur erneuten Beurteilung, und wenn die Zeichnung von mir den Stempel "Produkt ist herstellbar" erhält muss ich dafür sorgen, dass alle Toleranzen usw. eingehalten werden.

Danke schon mal für die Antworten.

Um den Topf mach ich mir keine Sorgen - der ist ja nicht hohl, da ist elektronik und anderes High-Tech-Zeug drinnen. Und um einen sauber definierten Magnetfluss zwischen Deckel und Topf zu haben darf die Trennstelle nicht mit Kunststoff unterwandert werden.

Werd versuchen morgen mal eine Skizze von dem ganzen Zeugs online zu stellen, dann könnt ihr euch vielleicht besser vorstellen was ich meine.

tech-freak
die achsparallalität von deckel und topf ist gegeben

So einfach ist es leider nicht - es ist schon etwas mehr als eine Scheibe.
Wir haben 3 Teile zum umspritzen.

1. einen "Topf"
2. das Innenleben vom Topf
3. die Scheibe - die als deckel vom Topf fungiert

Das ganze wird dann umspritzt bist auf den Boden Topf. Die Radiale fixierung des ganzen ist kein Problem, da der Topf eine entsprechende Bohrung hat über die wir aufnehmen können. Der Boden des Topfes liegt in der Auswerferseite und bildet einen Anschlag.

Angespritzt wird über 3 Punktangüsse auf den Deckel. Theoretisch müsste der Deckel also vom Spritzdruck gegen den Topf auf Anschlag gedrückt werden. Aber zwischen Deckel und Topf darf auf keinen Fall Kunststoff gelangen, und ich bin mir nicht sicher, ob es dafür ausreichend ist den Deckel mit dem Spritzdruck gegen den Topf zu drücken. Darum die Idee mit den herausziehbaren Stiften.

Hallo,

habe folgendes Problem:
Wir wollen ein Einlegeteil (eine Art Beilagscheibe) umspritzen. Zur Fixierung in der Z-Achse im Werkzeug wollen wir auf der DS 3 -5 Stifte mit einem Druchmesser von ca. 3 mm anbringen. Wenn beim einspritzen eine bestimmte Schneckenposition erreicht ist, sollen die Stifte zurückgezogen werden und die Löcher verschlossen werden.

Funktioniert das in der Praxis? Wie dicht werden die Löcher verschlossen - das Teil muss hinterher absolut dicht gegen eindringen von Öl sein.

Gibt es vielleicht irgendwelche Artikel in der Kunststoffe oder anderswo, wo derartige Verfahren beschrieben sind. Hab schon mal etwas gegoogelt aber nix gefunden.

Welche Vorteile versprichtst du dir davon, wenn du die Einsätze aus Keramik machst?

Wir sind im Moment auf der Suche nach einer keramischen Beschichtung um Formeinsätze elektrisch zu isolieren.

Ich bin kein Spezialist im Vertragsrecht - aber so richtig "wasserdicht" erscheint mir dieser Zusatz nicht. Wie willst du definieren, welche Formänderung aufgrund eines normalen Verzugs und welche Aufgrund der nicht kunststoffgerechten Auslegung des Kunden verursacht werden.

Wir haben auch einige Kunden, die aus dem klassichen Maschinenbau kommen und deren Teile sind auch nicht immer Kunststoffgerecht ausgelegt. Wir versuchen dann zusammen eine kunststoffgerechte Auslegung und Toleranzen zu erarbeiten. Wenn der Kunde aber absolut uneinsichtig ist, wird das Bauteil eben nicht angenommen.

OffToppic: noch eine kurze Anmerkung zum Konkurenzdenken.
Ich denke mal, viele haben sich über die Jahre bei der Abarbeitung von schwierigen Projekten Spezialwissen und Technologien erarbeit, die man nicht einfach so in ein Forum hinausposaunt.

http://www.keyence.de

http://www.ipf-electronic.de

Das sind unsere beiden bevorzugten Partner, wenn wir im Werkzeug irgendwelche Abfragen benötigen.

Also bei unserem MVR wird täglich nach dem Einschalten mit einem geeichten Thermometer die Temperatur überprüft und eine Messung mit einem Vergleichsmaterial durchgeführt.

Wenn diese Werte alle in Ordnung sind, wird mit den "richtigen Messungen" begonnen.

Wir machen aber auch 50 oder mehr Messungen am Tag.

Guckst du hier:

http://www.kunststoffe.de/ku/overview_gl…-11715951236194