Posts by Behrens

    Sorry, falls es arrogant angekommen ist.

    DerNeue jetzt hast Du Dich ein paar mal entschuldigt und jetzt sollte es auch für das letzte *Weichei* ausreichen!

    Es kann ja wohl nicht sein, dass wir hier soweit kommen, dass das Hauptaugenmerk darauf liegt, dass hier nur noch mit "Samthandschuh-Formulierungen" kommuniziert wird!

    Auch der liebe Herr Druckverlust bringt manches in Klartext rüber, was ja auch ok ist! Hier ein Beispiel von ihm: *Jeder Spritzzylinder und die RSP haben einen unterschiedlichen Abnutzungsgrad, Ventile unterschiedliche Schaltcharakteristika durch Betrieb...wodurch aus meiner Sicht logischerweise Abweichungen resultieren können...wer damit nicht klarkommt soll Influencer werden, sorry.*

    Also, wir sollten den Ball flachhalten und mehr den Fokus auf Inhalte ausrichten, damit ist allen geholfen!

    dann zeigt das genau das Problem und eine Diskussionskultur die ganz, ganz vielen hier im Forum auf den Sack geht.

    Druckverlust Ist die Aussage *ganz, ganz vielen hier im Forum* durch eine Umfrage o. ä. faktenbasiert, oder ist das nur eine *gefühlte Aussage eines Einzelnen*?

    chef100 und/oder petersj währe es nicht empfehlenswert, hierzu mal im Forum eine Umfrage zu starten? Es wäre nämlich schade, wenn dieses in der Branche bisher sehr geschätzte Forum durch *gefühlte nicht faktenbasierte Aussagen* einzelner Mitglieder an Wert und Interesse verlieren würde!

    Bisher habe ich noch nicht mit Wärmebild gearbeitet. Wie muss ich mir das vorstellen? Bei einer guten Form ist dann der Anguss immer der heisseste Teil?

    Ja, ideal wäre es, wenn die Wärmeverteilung im Teil a) gleichmäßig ist und b) der Anspritzbereich zum Schluss versiegelt. Dieses beeinflusst man mit der Werkzeug-Temperierung.


    Ohne Wärmebilder ist die Temperierung ein *Thermischer Blindflug* ... #Schwindung #Verzug #Masshaltigkeit #Zyklusoptimierung #Kühllayout

    Zum Problem, wir sollen Ringe in verschiedenen Durchmesser spritzen. Dabei entsteht immer eine Hohle Seele in den Ringen und an der Bindenaht brechen die dort immer. Vielleicht weiß ja einer von euch woran das liegen könnte.

    1. Einfach die komplette Werkzeugtemperatur um 20°C erhöhen und den Umschaltpunkt so legen, dass die Teile komplett geometrisch ausgeformt sind, bevor der Nachdruck einsetzt!

    2. Vom entformten Teil ein Wärmebild machen, in der Regel liegt an der Problemstelle der *Hotspot*. Thermisch ab Anspritzung das Formteil bewerten, als letztes muss die Anspritzung versiegeln.

    Reflexartiges hochdrehen des Nachdruckes ist die schlechteste Lösung!!

    Es kann auch eine Erhöhung der Zylindertemperatur zur Beruhigung führen.

    1. Umschaltmassedruck (Mittelwert +/- 10%) in Trendgrafik aktivieren und mitschreiben (sollte Standard sein!)

    2. Alle Heizungen um 10°C erhöhen (Nachdruck um 5% für den Versuch absenken).

    3. Nach Zeit ...X mittels dem Umschaltdruckverlauf in der Trendgrafik bewerten, ob sich der Fließwiderstand "beruhigt" hat bzw. stabiler läuft.

    Merke: Um so niedriger die Zylindertemperatur, um so stärker machen sich die Viskositätsschwankungen des Materials beim Fließwiderstand bemerkbar!

    1. Komplette Füllzeit mal in Kurvengrafik in Funktion *Kurvenschar* mitschreiben.

    2. *Umschaltmassedruck* (= guter Viskositätsparameter) in der Trendgrafik (Spreizung +/- 10%) mitschreiben.

    Mit dieser Visualisierung (gibt's in allen Maschinen schon seit 40 Jahren) bekommt man reichlich Aussage, wo die Ursache liegt.

    Bei materialseitiger Viskositätsschwankung hilft nur *Homogenisieren des Materials* mit Schneckenmischer (Größe ...to).

    Jogger gute Frage, und ich hatte mir diese Frage vor 45 Jahren auch gestellt, als ich in einer kleinen Druckgießerei die technische Leitung übernommen hatte. Der Witz ist, dass "Zink-Druckguss" vormals auch "Zink-Spritzguss" genannt wurde, was ich in alten Zeichnungen aus den 1950er gesehen habe. Irgendwann wurden diese beiden Herstellungsverfahren namentlich getrennt in Druckguss(Metall) und Spritzguss(Kunststoff).

    Die Experten, die dieses taten, hatten wohl keine Ahnung davon, dass man beim Metall-Druckguss das *Spritzen* live erleben kann, falls ein Werkzeug mal nicht ganz dicht ist, da zischt dann plötzlich ein Strahl 800° heißes Alu durch die Gegend ...:fearful_face: was beim Kunststoff so nicht passiert.

    Also, lange Rede gar kein Sinn: Ich habe bis heute nicht in Erfahrung bringen können, warum diese beiden Verfahren so "verkehrt-herum" benannt wurden.

    Neuer Nutzer das Zurückspringen der Schnecke bedingt keinen erhöhten Verschleiß der Rückstromsperre. Das Zurückspringen der Schnecke entsteht aus der Kompressionsdruckenergie des Materials vor der Schnecke. Daher ist es wichtig, dass das Massepolster minimal (sowenig wie möglich, nur so groß wie nötig) gehalten wird. Zudem ist das Zurückspringen nichts negatives.

    Wenn ich richtig verstanden habe, geht es hier um ein elastisches Material, bei diesen Materialien sollte der Staudruck max. 10 bar (spezifisch) betragen. Das Bild zeigt sehr deutlich "Verkrackungen" in der Meteringzone (Bereich vor der Rückstromsperre) was ein Zeichen für "schlechte Entgasung" beim Plastifizieren ist. Entsteht durch zu hohen Sauerstoffanteil in der Schmelze ....

    Hallo Bernds26 !

    Wichtiges Thema, aber auch ein Thema, das es in sich hat, daher ist jede Überlegung und Abwägung im Vorfeld wichtig.

    Ich empfehle - aus Erfahrung auch bei Kunden - wenn noch kein System vorhanden ist, kein System eines Maschinenherstellers einzusetzen! Warum? Ganz einfach: 1. sind diese Systeme mit ihren Möglichkeiten auf die Maschinen dieses Herstellers ausgerichtet und 2. ist die Wahl der Möglichkeiten auf nur "das, was man will und braucht" ziemlich eingeschränkt. Zudem Kompatibilität mit anderen Maschinen-Fabrikaten könnte schwieriger sein.

    Sehr verbreitet und auch erfolgreich im Spritzguss ist z. B. das System von "ProSeS". Dieses System wird auf Kundenbedarf per "Modulbauweise" ausgerichtet und ist mit allen Maschinen kompatibel.

    Einfach mal mit denen in Verbindung treten und Wünsche vortragen ....

    wir fahren sehr viele Teile halbautomatisch.

    wenn das so ist, dann ist doch die Kamera-Prüfung wie 03 1010 erwähnte optimal. Für jede Ausführung der Teile (1 ... 40) ein Referenzbild erstellen/hinterlegen, und somit kann die Überprüfung durch einen Arbeitsplatz abgekoppelt von den Maschinen schnell und sicher mit einem Mitarbeiter erfolgen - tolles Ration-Projekt, oder?:winking_face:

    Wir haben in den 90er Jahren Kleinteile (0, 6 g) aus POM 48-fach mit Nadelverschlussdüsen (Direktanpritzung / 1 mm-Nadel) gespritzt. Die Düsen waren sogenannte "Euterdüsen" für 4 Anspritzungen, 4-Fach also und haben problemlos funktioniert (Dauerläufer). Antrieb pro Düse 1 Kolben pneumatisch mit 4 bar betrieben. Das Werkzeug hatte also 12 Düsen. Das System war von Fa. Männer. Insgesamt hatten wir 4 Werkzeuge mit solchen Systemen.

    Also alte ausgereifte Technik und mit dem notwendigen "Spritzguss-Gefühl" problemlos einzusetzen ... :winking_face:

    Als Beispiel: 10 % weniger Durchfluss bedeutet etwa 25 % Einsparung bei der Pumpenleistung. Der Mehrpreis einer frequenzgeregelten Pumpe bezahlt sich dadurch typischerweise innerhalb 1 Jahres aus. Die kommenden 10 Jahre spart man dann nicht nur Energie, sondern auch Geld.

    Alles gut und schön, aber meine Erfahrung ist, dass bei über 90% der Prozesse die Durchflussmengen zu gering sind!

    Zwei ganz wichtige negative Nachteile ergeben sich daraus:

    1. Ohne turbulente Strömung werden Ablagerungen an den Mantelflächen der Kühlbohrungen begünstigt.

    2. Ohne turbulente Strömung ist die "Wärmetausch-Effizienz" an der Mantelfläche der Kühlbohrung erheblich schlechter.

    M. M. n. sollte der Fokus immer auf **Wirtschaftlich durch Effizienz und nicht durch Sparen** ausgerichtet sein!

    Ich habe als Spritzereileiter Herstellung Büro-Artikel (LEITZ) reichlich mit diesem Thema Erfahrungen sammeln dürfen - wir haben damals grundsätzlich alles mit Flüssigfarben eingefärbt. Auch hier bestand der Anspruch, dass z. B. bei den Ablagekästen (jeder hat sie auf dem Schreibtisch) bei Stapelung von Alt-und Neuteilen keine Farbunterschiede erkennbar (Tageslicht) sein durften - LEITZ war damals noch Premium-Marke (nicht im Discount erhältlich).

    Ich habe in dieser Zeit ein eigenes sehr effektives Einfärbsystem (mit Schlauchpumpe) entwickelt, um eine konstante Farbqualität sicher zu stellen.

    Allein das Handeln bei Flüssigeinfärbung bedarf einer Struktur mit entsprechendem Equipment.

    Streetforce wieviel % eurer Maschinen laufen denn mit Einfärbprozessen?

    Streetforce das Wichtigste ist erst einmal, dass von vornherein das richtige Equipment verfügbar ist:

    1. Statischer Mischer vor der Düse,

    2. Mischschnecke,

    3. Homogene Vermischung von Masterbatch und Kunststoffgranulat VOR Einzug in den Zylinder,

    4. bei hochanspruchsvollen Teilen bei Mehrfachwerkzeugen mit Direktanspritzung kann auch noch ein Mischer in den Heisskanalverteiler eingesetzt werden (findet man sehr selten vor).

    5. Der Zylinder sollte nicht "überdimensioniert" sein (3 Schuss m Zylinder wäre gut).

    "Eine Absenkung der Massetemperatur um 10K bei einem Formmassendurchsatz von 100kg/h Polypropylen (Cp=2880J/kg x K)im 24h Dreischichtbetrieb ergibt eine Ersparnis von täglich 19,2kWh."

    Sehr theoretisch ohne Spritzguss-Kenntnis!

    Fakt ist, dass damit der FLIESSWIDERSTAND des Materials sich zu Energie-Mehrverbrauch beim kompletten Ausformprozess (Füllen + Nachdruck) verändert. Und da Spritzgießer bei der Festlegung der Zylindertemperaturen schon beim Mustern tendenziell "zur Kälte neigen" sind diese Temperaturen schon von vornherein zu kalt eingestellt.

    Bei solchen Aktivitäten sollte der Gesamtverbrauch der Maschine vorher und nachher gemessen werden.