Druckabfall während Einspritzvorgang

    Guten morgen zusammen :),

    Da ich so langsam mit meinem Latein am Ende bin hoffe ich mir kann hier jemand den richtigen Denkanstoß geben.

    Wir haben aktuell ein Problemwerkzeug bezüglich schwankender Maße am Außendurchmesser.

    D.h. jeder Schuss kommt anders raus.

    Auffällig dabei ist das der Umschaltspritzdruck von Schuss zu Schuss schwankt ( im Bereich von 150 bar (spezifisch))

    Beim Einspritzvorgang haben wir festgestellt das wir permanenten Druckabfall haben (siehe Bild). Vermutung liegt darauf das die einzelnen Düsen nicht zeitgleich öffnen.


    hier noch ein Paar Daten:

    - 8- fach Heißkanalwerkzeug mit 4 offenen Düsen

    - je Düse ein Kaltkanalverteiler (Anguss) auf 2 Kavitäten

    - Werkzeugtemperatur 160°C (Medium Wasser)

    - Material: Grivory HTV 3H1 natur (30%GF)

    - Teilegewicht 0,99 g (mit Einlegeteil (Sieb))

    Freundliche Grüße

    Tobias

    Hallo Tobias und Willkommen bei uns!

    Ich bitte dich darum etwas mehr Daten bereitzustellen.

    • Einspritzprofil in mm/s
    • Dosierweg in mm
    • Zylinderdurchmesser in mm
    • Dosiergeschwindigkeit
    • Staudruck spezifisch
    • Massepolster in mm
    • Umschaltweg in mm
    • Temperaturprofil Zylinder

    Habt ihr mal eine Füllstudie gemacht wenn ihr vermutet das die Nadeln nicht gleichzeitig öffnen?

    Schwankt auch euer Massepolster oder nur der Umschaltdruck?

    Um wie viel schwankt denn das Teil in mm?

    Ich gehe davon aus, dass das Material ordnungsgemäß vorgetrocknet wurde?

    Du kannst das ganze Einspritz- und Dosierprofil mal 10mm nach hinten setzen. Also 10mm mehr Aufdosieren und 10mm früher Umschalten. Sollte es da keine Probleme geben ist vermutlich euer Zylinder ausgewaschen.

    Bezüglich deiner Aussage, dass ihr permanenten Druckabfall beim Einspritzen habt, kann ich es mit deiner Grafik nicht so recht nachvollziehen.

    Die lila Linie sollt der Einspritzdruck sein, die rote Linie vermutlich der Schneckenweg. Somit sieht für mich erstmal alles normal aus und ich kann keinen Druckabfall erkennen.

    Grüße Maj

    Laut Massedruckverlauf müsste der Einspritzprozess

    - 3 Einspritzstufen haben

    - die 2. Stufe eine hohe Geschwindigkeit haben

    - die 3. Stufe (vor Umschalten) demgegenüber eine sehr langsame Geschwindigkeit

    Die Maschine hat Probleme, dieses "sauber abzufahren" (Regelung überfordert?), was an dem kurzen überfahren des UP erkennbar ist.

    Zudem fällt der Maschine das *Einregeln von Umschaltdruck auf den hohen Nachdruck* schwer (kurze Drucküberfahrung.

    Die Nachdruckzeit ist 5 mal so lang wie die Einspritzzeit?! Teile dünnwandig Nachdrucklänge für Anguss notwendig?

    Vielleicht liege ich auch daneben(?) ....

    Einspritzprofil überfordert meiner Meinung die Regeltechnik der Maschine.

    Vorschlag: 4 Einspritzstufen von schnell --> auf langsam ..... Da ARBURG: Rampenzeit muss auf kleinsten Wert!

    Edited 2 times, last by Behrens (October 31, 2023 at 11:03 AM).

    Majestic hab dir die Daten nochmal angehängt, nicht vom Nachdruck Irritieren lassen der ist nur zu testzwecken noch so eingestellt.

    - Massepolster ist Konstant, es schwankt lediglich nur der Umschaltdruck

    - schön wäre es wenn es im mm Bereich liegen würde, wir haben eine Schwankung von 0,1mm im Außendurchmesser (min/max Auswertung)

    LutherStickl

    nein Dosierzeitprobleme haben wir aktuell keine. Zumindest nicht bei dem 3H1 Grivory.

    Behrens

    - bei der Bauteilgröße von jeweils einem Gramm ist meiner Meinung nach sowieso keine genaue Regelung über Einspritzgeschwindigkeiten mehr möglich.

    Achja, bevor Ichs vergesse, handelt sich um einen Runden Ring, in dessen Mitte ein Metallsieb eingelegt und umspritzt wird.

    Freundliche Grüße und danke schonmal für die Antworten :smiling_face:

    Nach allen Infos gibt es Optimierungsbedarf/Empfehlung:

    1. Einspritzgeschwindigkeit min. auf 3 Stufen 50% Weg mit 50mms --> 25% Weg mit 20mms --> bis UP 10 mms

    2. Umschaltpunkt ist mit 17mm viel zu hoch, sollte max. 3mm bei 15ner Schnecke sein

    3. Ist-Dosierweg = 31 mm/Dekompr. 17mm /// ändern auf auf ca. 17mm ergibt sich aus UP-Verschiebung/Dekompression auf 2mm mit langsamer Bewegung

    4. Staudruck Ist = 85 bar /// ändern auf 50 bar

    5. MP ergibt sich, sollte es auf Null laufen Dosierung anpassen

    6. Nachdruck 1400 bar halte ich für viel zu hoch, kommt ohnehin nicht bei den Teilen an. Ist jetzt nur nötig noch 10mm nach Umschaltung gefüllt wird.

    7. Zylindertemp.: 300° > 310° > 320° > 330° > 340° > Düse 340° // Block unter Trichter 100° (mit Temperiergerät fahren) - (davon ausgehend, dass mit 120° getrocknet wird)

    Durch das zu frühe Umschalten ergibt sich auch der "wacklige" Umschaltdruck. Auf jeden Fall muss sichergestellt sein, dass erst dann umgeschaltet wird, wenn die Formteile geometrisch voll sind!

    Wie schon erwähnt: Ist nur ein Vorschlag!

    Sind mehrere Faktoren die dabei eine Rolle spielen:

    1. Dosiervorgang:
    Dosierweg 5.5 ccm --> Dekompression 3.0 ccm --> Dekompression über 50 % des Dosiervolumens, damit ziehst du Luft die eine Unbekannte in deinem Prozess spielt und daher Druckschwankungen verursachen kann.
    2. Zu früher Umschaltpunkt:

    5.5 ccm ("reiner" Dosierweg) - 3.1 ccm (UP) = 2.4 ccm über Einspritzphase

    3.1 ccm (UP) - 1.3 ccm (Massepolster= 1.8 ccm über Nachdruckphase

    Damit befindet sich deine Fliessfront undefiniert in der Kavität bevor du auf Nachdruck gehst --> schwankendes Druckniveau

    3. Temperatur Einleger?
    Eher eine Frage: Wird der Einleger vortemperiert?
    Du fährst mit 160 °C Werkzeugtemp. (kann übrigens bei dünnwandigen höher), wenn jetzt dein Einleger nur Zimmertemp. hat, friert dir die Schmelze ebenfalls unkontrolliert ein.

    4. Sieht so aus als ob du deine Kavität überlädst, sieht man bei Nachdruckende dass der Schneckenweg schlagartig hochgeht

    5. Dosier langsamer.

    Pass deine Kühlzeit an, HT hat eine hohe Entformtemp.; 20 sek Zykluszeit für das Schussgewicht ist vom Gefühl zu viel.
    Anschliessend Dosierung an die neue Kühlzeit anpassen.

    Viel Erfolg!
    Wird schon

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