Valox 357X (rot eingefärbt) von GE Plastics

Hast du dir das Datenblatt mal zu Herzen genommen?

servus,
wir spritzen auch PBT, allerdings ohne einfärbung und von einem anderen Hersteller, klar ist auch, das du die Einstellungen auf das Material abstimmen mußt. Das Datenblatt soll dir ja nur die Informationen liefern, umsetzen muß du diese dann schon selber in bezug auf deine Ma oder Form.
Ist dein eingefärbtes Material ev. mit etwas modifziert ?.
mfg

Selbst mit modi oder bestimmten Materialeigenschaften, sind die Datenblätter darauf abgestimmt. Massetemp. von bis, Trocknung von bis Werkzeugtemp.

Dein Material ist ein Blend... ABS-PC

PROCESSING PARAMETERS TYPICAL VALUE UNIT
Injection Molding
Drying Temperature 110 - 120 °C
Drying Time 2 - 4 hrs
Maximum Moisture Content 0.02 %
Melt Temperature 250 - 270 °C
Nozzle Temperature 240 - 260 °C
Front - Zone 3 Temperature 245 - 265 °C
Middle - Zone 2 Temperature 240 - 255 °C
Rear - Zone 1 Temperature 230 - 245 °C
Hopper Temperature 40 - 60 °C
Mold Temperature 40 - 100 °C

Überprüf das Bitte! und die Feuchtigkeit!!! 0,02%

Man sollte die Zusätze nicht unterschätzen. Je nach Rezept kann das ne Menge Probleme verursachen. Ich würde mich mit GE direkt austauschen.

Bei flammgeschützten ABS/PC-Blends sollte die Verarbeitungstemperatur (Zylinder) ca 20 Grad unter der für ungeschütztes liegen. Der Flammschutz senkt in der Regel die Visko erheblich. Ausserdem ist die thermische Belastbarkeit der Schmelze noch geringer als bei ungeschützten Blends dieser Sorte. Die Farbe, wenn kompoundierte Ware, spielt eigentlich keine Rolle.
Ausser es ist eine Fehlproduktion. MVR messen!

Quote

Original von manimarcel25
Bei uns im Haus treten nur Probleme damit auf.Das Material darf (fast) gar nicht belastet werden : Friktionswärme, Temperatur, Druck u.s.w.

Eigentlich beschreibt er ja schon die Abhilfe

Das ist richtig. Aber ich sehe das nicht als "extremes Problem" an. Sondern dass vermutlich an der Obergrenze der Verarbeitungsparameter gearbeitet wird. Also nicht mit 240°C sondern mit 260°C und das kann dann zu entsprechenden Problemen (Mechanik und Flammschutzprüfung) führen. Auch eine zu lange Trocknung oder eine Trocknung bei zu hohen Temperaturen oder beides kombiniert führt bei diesen Produkten (auch z.B. bei Bayblend FR) zum Ausfall des Produktes.
Man muss sich nur an die vorgegebenen Parameter halten. Dieses Material muss wie eine Frau behandelt werden. (Aber nicht wie die Schwiegermutter :P)

Servus, das mit den Temperaturen, welche dann eigestellt werden, ist auch von der Zylindergarnitur, der Verweilzeit im Zylinder ( nach dos ende bis einspritzen ) abhängig. Desswegen gibt der Hersteller ja eine ( Obergrenze an ) in dem Beispiel am Flansch von 265°C.

Sowie z.B eine geringe Druckbelastug oder Scherbelastung, da muß die Ma darauf eingestellt werden in bezug auf staudruck und Drehzahl der schnecke beim dosieren, was dann wiederum zur folge hat das die verweilzeit nicht zu lange wird.

Auch wir haben ekelhafte Materialien welche sehr Temperaturempfindlich, manche mit max 2 bar spezifischen Staudruck, Screwgeschwindigkeiten von 5 mm/s, oder noch speziellere anforderungen haben, die dann halt anhand der einstellung der maschine berücksichtigt, und eingestellt werden müßen, damit hinten auch ein gutes teil rauskommt.

manimarcel da du ja prozessoptimierer bist, kann ich dir nur empfehlen, das du mal eine versuchsreihe startest, um eure schwierigkeiten zu analysieren, wo überhaupt euer Problem liegt.
mfg

Verweilzeit ist die Zeit, die das Material im Zylinder vom Einzug bis ins Werkzeug braucht! und da nur 50sec ? Das ist wohl eher die Zykluszeit, oder? Sonst kann es sein, dass diese Zeit sogar zu kurz ist. Das Polymer kann nicht richtig aufbereitet und geschmolzen werden. Das deutet dann auf eine zu kleine Zylindergarnitur hin. Ideal währe ein LD von 20-24 und max 2/3 des max möglichen Dosiervolumens als Einspritzvolumen.
Was ist eigentlich genau euer Problem? Schlechte Mechanik, Flammschutz, Farbe? Überspritzen, Werkzeug nicht voll?

servus,
45- 50 s ohne das das material bewegt wird, kann schon einiges ausmachen, gerade bei solchen die ihr verwendet ist es nicht förderlich,
wie gesagt, ich kenne das Valoxy nicht.
Versuche mal die Dosgeschwindigkeit so anzupassen, das wenn ihr mit abgehobener düse fahrt, der dosiervorgang+Entlastung erst kurz vor ende der Form öffnung Bewegung beendet ist. Die Ruhezeit des Materials minimieren wäre ev schon ein ansatzpunkt.

Petersj, ich glaube fast wir reden aneinander vorbei, das was du meinst, ist die Zeit die das material braucht, da wären 50s doch recht wenig, wo du recht hast, um vom Einzug zur Düse zu gelangen.
ich meinte die Standzeit des Materials im Zylinder von schuß zu schuß, wo es nicht bewegt wird, mit Staudruck beaufschlagt ist, und die Temperatur voll zum tragen kommt.

mfg

Richtig. Deswegen sag ich doch: 40-50sec sind wohl die Zykluszeit. Er sollte also mindestens eine Verweilzeit doppelt so lang wie die Zykluszeit haben, sonst wird das Material nicht richtig aufbereitet. Wenn der Stoff das nicht aushält würde ich ihn entsorgen : nicht verarbeitbar! Vielleicht stecken aber ganz andere Probleme dahinter: vielleicht ein sch... Heißkanal?