Ablauf WZ Bestellung

  • Hallo Kollegen,

    wie ist bei Euch der Ablauf bei der WZ Bestellung, bzw. Besprechungen beim WZ-Macher?

    Wann trefft Ihr Euch das erste Mal mit dem WZ-Macher?
    Macht Ihr vorher interne Besprechnungen, welche Teilnehmer?

    Gruß
    Rainer

  • servus rafi911,
    ich glaube das Thema hatten wir schon mal angesprochen, oder so ähnlich.
    Bei uns wird es so gehandhabt :
    WZB bekommt zeichnung oder die Daten des Bauteils zugeschickt.
    Ist er bereit den Auftrag zuübernehmen, wird sich am Anfang getroffen, bevor überhaupt der Bau beginnt, die Besonderheiten, die wir in der Firma brauchen werde da dann besprochen, wie Anschlüße, ev. HK, Maschinengröße und der Kunststoff des Teils.

    Besprechungsteilnehmer sind der WZB und die Musterungsabteilung ( einer reicht ). der PM ist da nicht oder nur selten dabei , sowie ev. der Maschinendisponent.

    mfg

  • Warum schon bei der WZ Besprechung der Materialhersteller seine Meinung darüber kund tun sollte, ist mir noch nicht ganz klar.

    Material steht ja schon fest, und mann kennt dieses im Verhalten beim Spritzen, und in der Dimensionierung der Form.

    Bei der Auftragsvergabe durch den Kunden, ist ganz klar geregelt, wer eingebunden ist, da ist der Materialhersteller nur in den seltensten Fällen von Anfang an, sprich bei der Besprechung mit dabei.

    Zu einem späteren Zeitpunkt ev. wird er mit eingebunden, aber nicht von Anfang an.

    Ist bei uns so.
    mfg

    Edited once, last by Hummel (November 2, 2009 at 7:48 AM).

  • Das Problem ist, dass der Spritzgießer meint, dass er weiß wie sich der Kunststoff verhält. Schon oft haben wir es gehabt, dass vom Verarbeiter ein Werkzeug gebaut wurde in dem er Material xy verarbeiten wollte. Dann kaufte er Material xy und er hatte dann leider Problemme (Heißkanal, Verzug, Farbe, Füllung). Solche Schwierigkeiten lassen sich zum großen Teil schon vorher erkennen, wenn entsprechend gehandelt wird. Wir als Hersteller können dann im Vorraus entweder das entsprechende Produkt anbieten (abweichend von der standardisierten Produktpalette), das entsprechende Produkt so einstellen (entwickeln), dass es funktioniert oder Anregungen für eine bessere, einfachere und sicherere Werkzeugfüllung geben. Es kommt auch vor, dass ein Produkt angewandt wird, dass für die spätere Verwendung zu teuer oder ungeeignet ist. Eine Werkzeugänderung ist dann nur schwer oder auch gar nicht möglich.
    Wir haben diverse Kunden direkt beim Entwurf in grossem Rahmen betreut. Inklusiver Disigner, Monteur, Spritzgießer, Entwickler, Werkzeugbauer und allen die sonst noch dazu gehören. Gleich die ersten Bemusterungen und Abmusterungen waren dem Endziel näher als vorher gelaufene Versuche. Der OEM bestätigte, durch dieses Verfahren meehrere hundertausend Euros gespart zu haben.

    Die andere Seite: Ein Spritgießer bestellt bei uns ein bestimmtes Material in einer bestimmten Farbe. Die Bemusterung (farblich) erfolgte mit kleinen Musterplättchen. Die Farbe wurde vom Kunden frei gegeben und er kaufte eine große Menge ein. Beim Spritzen blieb die Farbe aber auf Grund zu großer Scherung und zusätzlicher erhöhter Temperaturen aber nicht bestehen. Das Werkzeug ließ sich aber nicht mehr äandern. Es musste eine entsprechende Farbe entwickeln lassen, die für seine Anwendung nun funktionierte. Hätte er sich mit uns vorher zusammen gesetzt, hätten wir ihn entsprechend beraten und er hätte das Werkzeug einfach nur anders gebaut. Das gab er auch zu. Es hat ihn aber eine Menge Kohle gekostet und er hat 3 tons Material stehen, dass er für nichts gebrauchen kann, da die Farbe an ein Produkt gebunden ist.

    Edited 2 times, last by petersj (November 2, 2009 at 8:21 AM).

  • Gut, farbe können wir bei uns im betrieb ausschließen, alles schwarz, material wird uns vorgeschrieben welches wir nur für die teile verwenden dürfen, automobilzulieferer firma.

    Bei kompletten Neuland in Bezug auf Dimension des Teils und noch nicht bekanntes oder nocht nicht verarbeitetes Material mag es ja zu überlegen sein diesen Weg zu gehen, aber wie oft kommt so etwas in einem normalen betrieb vor, bei uns ev. einmal im jahr.

    um daraus rückschlüße auf das neue Material zu bekommen wird es bei einer ähnlich dimensionierten Form die mit dem Dimensionen oder geometrie der Neuform ähnlich ist erst einmal abgemustert. Dadurch lassen sich auch erkenntnisse ableiten, und mit einfließen zu lassen.

    mfg

  • ja ja....mit einer Wahrscheinlichkeit von x% dass es auch tatsächölich so eintrifft, wie von der Software prophezeit.
    Wir haben schon zigfach negative Erfahrungen damit gemacht und lagen mit der "guten alten Erfahrung" am, Ende besser in unseren Vorhersagen... :smiling_face:

    Kritisch beäugt werden müssen die Ergebnisse der Berechnung IMMER !

    Gruß
    TThias

  • Quote

    Original von TThias

    Kritisch beäugt werden müssen die Ergebnisse der Berechnung IMMER !

    Gruß
    TThias

    Das ist richtig!

    Aber jedes Programm ist nur so gut wie sein Benutzer. Wir haben da ganz gegenteilige Erfahrungen gemacht. Wir setzen Mold Flow ein und unsere Ergebnissen kommen schon sehr nahe an die Realität heran.

  • Klar. in 80% der Fälle mag das sein.

    OK, dann muss ich doch etwas weiter ausholen :smiling_face:

    Ein Beispiel aus der bzw. unserer Praxis:

    Wir haben ein relativ großes topfähnliches Bauteil aus Druckguss durch einen relativ hochwertigen Kunststoff ersetzt. Durchmesser etwa 350mm, Höhe ca. 300mm Gewicht ca. 2 kg.
    Das Werkzeug wurde aufgrund von unseren Erfahrungswerten gebaut.
    Die Teile durften einen maximalen Verzug auf der Grundfläche von 0,3mm aufweisen.
    Nach der ersten Abspritzung lagen wir bei 0,3mm. Nach einer Optimierungsschleife bei 0,2mm. Das war schon recht gut.

    Nun kommt das Berechnungsprogramm ins Spiel.

    Für ein zwei Nummern kleineres Bauteil (Durchmesser etwa 150mm, Höhe ca. 180mm, Gewicht ca. 1kg) mit gleicher Geometrie schaltete sich nun der Materialhersteller ein, da er der Meinung war, dass er den Verzug wesentlich besser im Griff halten könnte, wenn die Verrippungen anders aufgebaut würden, Wandstärken verändert und Anspritzpunkte verändert würden.
    Durch die Simulation sollte das Ganze dann noch weiter optimiert bzw. abgesichert werden.
    Nun gut, was hatten wir zu verlieren.

    Kurz und knapp zum Resultat:
    Eine tolle Ausarbeitung wurde geliefert, die unserem Kunden dass Wasser in den Mund trieb. Wir standen natürlich zunächst da wie Novicen.
    Das Werkzeug wurde gebaut und man war gespannt auf die esrte Abmusterung.
    Nach mehreren Anläufen, Musterungen und Einschaltung des technischen Aussendienstes des Materialherstellers konnten wir das Teil auf einen Verzug von tollen 0,45mm bringen.
    Das war spitze. Wir haben den ganzen Aufwand gehabt, haben ein wesentlich kleineres verzugsunanfälligeres Teil sind zig Simulationen und Optimierungsschleifen gefahren.....haben Kosten produziert bis zum geht nicht mehr, um am Ende schlechter im Verzug zu liegen als beim größeren Pendant.
    Das war eine Meisterleistung !

    Das Problem: Wir lagen nun ausserhalb der geforderten Toleranz and das interessierte den materiallieferanten von nun an irgendwie gar nicht mehr. Er ward nicht mehr geseh´n könnte man auch sagen.

    Das Ende vom Lied: WIR haben das Werkzeug auf UNSERE KOSTEN, nach dem Vorbild der ersten größeren Form gebaut und siehe da, der Verzug lag wunderbar innerhalb der geforderten Toleranz.

    Wir arbeiten heute selbstverständlich mit Füllsimulationen und FEM-Berechnungen.
    Alleine darauf verlassen tun wir uns aber nie ! Die Erahrung unserer Werkzeugmechaniker, Entwickler und Spritzer sind nicht durch einen PC zu ersetzen...zumindest noch nicht.

    Und das ist gut so und funktioniert !

    Schönes WE ! :smiling_face:

    Gruß
    TThias

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