Teile zu groß auf anderer Maschine?

  • Hallo zusammen

    Wir fertigen einen Artikel in Form eines Rohres aus PS-glasklar.
    Werkzeg ist 4-fach HK, das Teil selber hat einen Durchmesser von 27 mm und eine Länge von 49 mm.
    Normalerweise läuft das Teil bei uns auf einer 50 t Battenfeld, nie Probleme gehabt, die Länge war immer 49,00 +/- 0,03 mm.

    Anfang des Jahres haben wir den Artikel dann auf einer älteren 90 t Netstal gespritzt, die Länge variiert bei diesen Teilen plötzlich von 48,99 - 49,17 mm.

    Scheint also an der Maschine zu liegen. Ich kapier bloß net wie das gehen soll? Wie kann man ein Teil aus PS glasklar um über 0,15 mm länger kriegen? Wenn ich das als Aufgabe gestellt kriegen würde hätte ich ehrlich gesagt keine Idee, wie ich das Parametertechnisch hinkriegen sollte.

    Das Röhrchen ist an beiden Enden offen und hat eine Wandstärke von ca 1 mm, falls was mit der Schließkraft oder so net gepasst hätte, dann müsste ich an den Teilen einen Grat haben, sind aber super sauber.

    Hat wer ne Idee? Oder kann man da Parametertechnisch echt so viel rausholen?

    Edited once, last by bajowa (June 3, 2009 at 6:44 AM).

  • Hallihallo,

    ist eigentlich nichts ungewöhnliches, dass wenn du andere maschinen verwendest mit den gleichen einstellparameter, dass nicht zu 100% das gleiche teil rauskommt. Daher werden die werkzeuge bei uns auch maschinengebunden eingesetzt. Wie sieht es denn mit dem Spritzaggregat aus, was auf der 90t drauf ist? ich nehme an es ist auch größer. schon daher hast du ganz andere verhaeltnisse.

    um es mal in ner metaffer (schreibt man das so nach neuer rechtschreibung?) zu erläutern:
    ob ich nun mit nem gewehr oder ner kanone auf nen spatz schiess ist fast gleich. in beiden faellen is der spatz tot, sieht am schluss nur anders aus :smiling_face:

    die maßlich erhoehte range der älteren maschine kann an vielem liegen:
    verschleiss der rückstromsperre, ausgewaschene hydraulik....
    eben alterungseffekte die nach und nach an spritzmaschinen auftreten.
    wenn man präzise teile (und das ist eine toleranz von 0,03) spritzt sollte man auf eine neuere maschine zurück greifen...

    gruß seratul

  • Hallo

    Danke für deine Antwort.

    Ja, auf der 90er ist ein wesentlich größeres aggregat drauf.
    Mich hat eben nur gewundert, daß das in der Länge so unheimlich viel ausmacht.
    Wie gesagt, die Teile haben nicht den kleinstn Grat, sind aber trotzdem um 0,15 mm länger...dachte immer, bei PS krieg ich das problem net in dem Ausmaß...

  • Hallo,

    das ist wirklich nichts ungewöhnliches. Teilweise ist es nicht möglich (selbst mit erhöhten Staudruck) das Teilegewicht ins "Normalgewicht" zu kriegen.

    Wenn du ein schwankendes Maß haben solltest musst die mal die Ist-Werte anschauen, welche da auch schwanken: Zeiten, Drücke, Temperaturen....

    Denk an das L/D Verhältnis!! Wenn du sonst 2 Schuß im Zylinder hast und jetzt 5 Schuß, dann senk die hinteren Temperaturen um ca das gleiche Verhälnis zum kleineren Aggregat zu bekommen.

  • Hallo zusammen,

    wenn ich mich recht erinnere, haben wir dieses Thema schon des öfteren hier im Forum dikutiert.

    Dass der Verschleiß an der RSP zu längeren Teilen führt ist mir persönlich neu.

    Nun aber mal zu Dienem Problem:

    - Temperatur am Plastfizierzylinder senken (ohne genaue Werte zu kennen, würde ich da mal mit 20°C gegenüber der 50 to Battenfeld beginnen
    - Verweilzeit berechnen (dann sieht man, was man vorher und hinterher hatte bzw. hat), es liegt nicht am L/D-Verhältnis, was bei gleichen Schneckendurchmessern auch einen Einfluss hat (bei gleichem Schneckenduchmesser und unterschiedlichem L/D habe ich bei gleichem Schussgewicht eine (gering) unterschietliche Verweilzeit)
    - die großen streuungen deuten auf keinen stabilen Prozess hin (maschinenfähigkeit, Prozessfähigkeit?). Aber zuerst einmal die Einstellung in OPrdnung bringen

  • Hallo

    Wir fertigen den Artikel längst wieder auf unserer kleinen Battenfeld, das andere war nur eine Notlösung...

    Mich hätte eben interresiert, was die Ursache war.
    Natürlich ist die Verweilzeit wesentlich höher, dachte nur net, daß des so enorme Auswirkungen hat.

  • Quote

    Original von Zauberer

    Dass der Verschleiß an der RSP zu längeren Teilen führt ist mir persönlich neu.

    Hatte ich auch nicht behauptet. Meine behauptung war nur dass man mit der zeit durch verschleißen von bestandteilen einer spritzgussmaschine, Maßlich höhere Abweichung bekommt.

    Das war im bezug auf des Themenerstellers aussage, dass er auf eine ältere Maschine gegangen ist und dadurch eine höhere Streuung bekam.

    Gruß

    Edited once, last by seratul (June 4, 2009 at 1:20 PM).

  • Neues Problem....


    Wir haben einen Artikel der maßlich ganz ok ist nur der Winkel passt nicht. Ihr könnt euch einen großen Winkel vorstellen. Dieser hat einen Winkel von normal 101°.
    Jetzt kam herraus, das die zuletzt gefertigten Teile 107° haben, das Problem hierbei: Durch die Gesamtlänge der Teile stehen diese dann millimeterweiße ab.
    Werkzeug wird bei uns auf 4 verschiedene Maschinen gerüstet nie waren derartige Probleme, auch ist das Winkelmaß normal nicht Prüfungsrelevant (da nie Probleme - jetzt wurde eine Relevanz festgelegt)

    Das geile ist, wir haben dann das Werkzeug wieder auf die gleiche Maschine gerüstet um Unklarheiten zu beseitigen. Wie zB Wasser falsch, kein Durchlauf, Spritzparameter und und und.
    Jetzt nach mehreren Versuchen und keinem Erfolg, das Winkelmaß zu korrigieren sind wir auf eine andere Maschine ausgewichen, diese ist fast identisch. Lediglich 100g Spritzvolumen (PS) weniger und weniger Schließkraft. Wobei die Schließkraft hier nicht relevant ist, da wir weniger brauchen.
    Jetzt haben wir TOP Teile. Und die Parameter weichen nur minimal ab! Spritzzeit im zehntel gleich, Dosierzeit, Massetemp. usw

    Teil ist 2-fach und PAGF15

  • Durch die Benutzung einer anderen Maschine können aber die Parameter Werkzeugkühlung und Kühlung durch Zugluft entsprechenden Einfluß nehmen. Die Werkzeugkühlung kann evtl. noch gesteuert und vielleicht auch geregelt werden. Mit der Zugluft, auch wenn sie noch so gering ist, verliert man bei Verzug (darum handelt es sich hier) jede Kontrolle. Es ist die Nachschwindung, die euer Spritzteil aus der Form bringt. Ihr müsst die gleichen Parameter bei der Kühlung ausserhalb des Werkzeuges erreichen, wie bei den als gut bezeichneten Teilen. Also: Türen zu und nicht atmen! :smiling_face:

    Edited once, last by petersj (July 28, 2009 at 12:30 PM).

  • Das mit den gleichen Maschinen ist so eine Sache.Wir haben zwei baugleiche KM`s .300 Tonnen 60 Zylinder.
    Jedoch mussten alle Artikel neu angefahren werden.
    Desweiteren haben wir einen PP Kasten.Jede Wand hängt an einem Temp-gerät.Jedes Temp-gerät hat einen andere Temperatur.Sonst fallen die Wände ein.Sollten wir ein Tempgerät mal austauschen,stimmt das Ganze verhältnis nicht mehr.Wir haben bei den einzelnen WZ Wänden die Temperaturen gemessen.Doch das brachte nichts.Es liegt daran wieviel Wasser jedes Gerät durch die Form pumpt.Bei einem der Geräte ist eine neue Pumpe verbaut worden,und schwupps konnten wir wieder von vorn anfangen.
    Das ist mit Parametereinstellungen nicht zu lösen.
    Wenn der Artikel mit LUVOGARD (verstärktes PP)produziert wird, ist das Problem nicht ganz so gravierend.


    Vielleicht ist euer Problem ähnlicher Natur.
    Und so wie petersj schon sagte:Hallentor zu und nicht ahtmen. =)

    Zugluft ist bei solchen Artikel tötlich.

  • Hallo petersj und Uziel,

    das Problem der Zugluft ist mir bekannt, aber auch nicht passend :smiling_face: Denn dann hätte ich zwischen den einzelnen Tagen und Produktionsstunden auch Maßabweichungen, der Wind blässt ja nie gleich...

    Mittlerweile gibt es andere Ansätze.
    1.) Beide haben verschiedene RSP. eine 3tlg und die andere ist 4tlg. Die 4tlg ist älter als die 3tlg
    2.) L/D Verhältnis oder Geometrie der Schnecke ist höchstwahrscheinlich nicht gleich, aber eine normale 3Zonen sind beide.

  • Kuka
    Das mit dem L/D Verhältnis leuchtet mir ja noch ein.Aber das die Rückstromsperre da mitmischt,kann ich nicht richtig glauben.
    Denn wenn diese verschlisssen sind,müsstet ihr eigendlich bei allen Artikel probleme haben.Vielleicht nicht mit PE oder PP.Aber mit PC oder anderem harten Zeug müsste diese den Bach runter gehen.

    Ob sie 3 oder 4 Teilig sind spielt nicht so die grosse Rolle.Funktion oder keine Funktion.In Kritischen Situationen werden die 4 Teiligen besser arbeiten,aber mehr auch nicht.

  • Hallo Zusammen,

    hatten auch eine KM 80 mit solchen Probleme. Eine Woche Gute Teile - 2 Tage Schrott und dann gings wieder. Haben die Rückstromsperre getauscht und aufeinmal gings wieder ohne Probleme.
    Das komische war dass das Massepolster nicht aucf null ging - blieb konstant auf seinem Wert stehen.
    Gruß LCP

  • Bei ner 4tlg habe ich halt einen Ring mehr, aber vllt ist genau dieser kleine Ring nicht mehr vorhanden oder ausgewaschen, was dann nicht unbedingt bedeutet, das man das mitbekommt, da ja noch ein Ring vorhanden ist.

    Ne Kugel-RSP ist meines Wissens dort nicht drin.

    Habt Ihr dennoch andere mögliche Ursachen, für die Winkelabweichungen?
    Haben nämlich schon mit dem ND Experimente gemacht 10s 20s 30s 40s, aber nichts. DS 80°C und As 40°C und umgekehrt, nichts. Massetemp. extrem niedrig bis hin zum max Bereich. Alles gleich und der Winkel passt.
    Jetzt wird auch schon rumhandiert ob diese Maschine gänzlich nicht mehr in Frage kommt für das Teil.

    LCP
    Ähnliches hatten wir bei einer Arburg gemacht, da hat sich der Stauring drüber geschoben?!?
    Wir haben mal über eine Standard-RSP von KM gesprochen, da ging es um RSP mit Füßchen.
    Falls du mehr wissen möchtest, dann gib mal in die SUCHE "Füßchen" ein. :winking_face:

  • Möglich ist, dass unterschiedliche RS unterschiedliche Wirkung auf die Glasfusseln haben. Die eine Sperre zermahlt die Glasfasern mehr als die andere (Glasfaserlängenverteilung messen). Das trifft übrigens auch auf unterschiedliche Schnecken und unterschiedliche spezifische Staudrücke zu.
    Oder habt ihr zufällig mit der Maschine auch die Charge des Produktes gewechselt? Bei so viel geänderter Schwindung tippe ich bald auf ein Materialproblem.

  • Charge haben wir nicht gewechselt, wir haben so gut wie möglich versucht die Bedingungen gleich zubehalten, um halt ein Ergebniss zu erzielen.
    Wir sind gleich nach dem Versuch auf der selben Maschine (was gleiche Schlechtteile brachte) auf eine andere gewechselt und hatten 1A Teile.
    Da müsste schon Luzifer die Finger drin haben, wenn genau dort ein Oktabin im Trockner durch war. :smiling_face:

  • Vieleicht sind die Düsenbohrungen unterschiedlich.Könnte ja sein,das bei er einen das Düsenloch kleiner ist und sich deshalb ein höherer Druck aufbaut.Mit dem höheren Druck erzeugt ihr vielleicht Spannungen im Formteil,welche den Winkel dann verbiegen.

Participate now!

Don’t have an account yet? Register yourself now and be a part of our community!