Vakuumverpackte hykroskopische Materialien

moin
ich persöhnlich halte da nicht viel von.es gibt einige artikel die wir direkt aus dem sack fahren.doch zum grössten teil wird es vorgetrocknet.

Direkt aus dem Sack fahren wir nur kleinste Mustermengen. Alles andere ist zu viel Arbeitet und zu umständlich.
Daher ist es für uns nicht so interessant. Normales "Serienmaterial" wird vorgetrocknet und dann Zentral über Materialförderanlage den Maschinen zugeführt.

Auch wir verpacken und zum Teil spezifizieren wir mit einer maximalen Restfeuchte von z.B. 0.1% bei PA. Viele Kunden verarbeiten dann auch tatsächlich direkt aus dem Sack und oft funktioniert das dann auch. Aber: Sollte dann irgend etwas mit der Mechanik oder Oberfläche nicht stimmen, verweisen auch wir auf die für dieses Material entsprechenden Trocknungshinweise.
Wir verarbeiten bei uns im Labor (Produktionskontrolle) grundsätzlich immer mit Vortrocknung. Es ist einfach zu viel Aufwand erst zu Verarbeiten und dann festzustellen, dass das Ergebnis unbefriedigend ist, gerade bei mechanischen Prüfungen.
Vortrocknen kostet aber vielen Betrieben zu viel Geld: Trockner kaufen, Strom für Trockner etc.
Wir haben allerdings auch Produkte, die bewusst in "offenen Säcken" gehandelt werden. Hier muß eigentlich auf jeden Fall getrocknet werden, wenn optimale Qualität erwartet wird. PA wird grundsätzlich in ALU-kaschierten Säcken , verschweißt und damit feuchtedicht verschickt. Eine Produktreihe wird sogar beim Verpacken mit Stickstoff geflutet (aber nicht wegen der Feuchte). Wird dem Käufer ein Rechtfeuchtegehalt zugesichert müssen wir den auch einhalten und das klappt in der Regel auch (wird schließlich ständig kontrolliert).
Eine Trocknung kann viel Zeit in Anspruch nehmen und auch Geld kosten. Einige mineralgefüllte Produkte und einige Additive lassen sich nachträglich aber auch nur noch schwer trocknen (Kristallwasser). Der Trockenschrank kann hier nur Oberflächenfeuchte und polymergebundene Feuchtigkeit entsorgen.
Ich finde grundsätzliches Trocknen richtig.

Nur wie stellen sich die Kunden das vor,wenn Sie Trockner einsparen wollen?
Irgendwo hab ich hier etwas über stundensätze der Maschinen gelesen.
Sollte eine Produktion mal in die Hose gehen,schlagen doch die kompletten Kosten zu Buche.Rüsten,Produktion,evtl.Personal etc...
Ich weiss nicht wie die Firmen das im einzelnen abrechnen,aber ich vermute mal das diese doch höher sind als die Betriebskosten einer Trocknungsanlage.

Desweiteren ist doch die Sache,wie schnell ist ein offener Sack aufgebraucht?
Bei 1000 Gramm artikeln würde ich ja nichts sagen,aber bei10 - 30 gramm ?
wie schnell nehmen die jeweiligen Kunststoffe Feuchtigkeit auf.

Das ist ja alles richtig. Aber es sind nicht ein oder zwei sondern mindestens 1/3. Und es sind jede Menge OEMs mit dabei. Und sie wollen sich auch nicht belehren lassen, weil "Es ging doch immer so".
Es gibt darunter (auch gar nicht so kleine) Firmen, die überhaupt gar keine Trockner haben! Und sie wollen sich auch keine anschaffen!

Bei uns geht Pa nicht mit einer Feuchte über 0,1% raus. Eingeschweißt in alukaschierten Säcken. Pe-Säcke sind definitiv nicht Feuchtedicht. Will der Kunde eine niedrigere Feuchte, wird das entsprechend abgesprochen und spezifiziert. D.h. die Produktionskontrolle prüft ständig, ob der Feuchtegehalt kleiner als die Vereinbarung ist. Das kann er sich in einem Arbeitsprüfzeugnis oder sogar Werksprüfzeugnis bestätigen lassen. Es werden dann sogar evtl. "Mindesthaltbarkeitstermine" vereinbart.
Sollte das Wasser aus dem Sack laufen (übertrieben), oder ein Sack geöffnet sein (bei 1/2 Tag liegt die Feuchte in der Rgel schon über 1%, auch durch einen Messereinstich) muß m.E. unbedingt getrocknet werden.

Meine gestern wieder mal gemachte Erfahrung bezüglich Feuchtigkeitsaufnahme passt in viele Themen in diesem Forum. Ich stell das einfach mal hier rein:

Wir haben hier in Hamburg zur Zeit ca 30°C und eine Luftfeuchte um die 90%. Von den Kühlwassserleitungen tropft also das Kondenswasser. Nun hatte ich gestern ein PC zu verspritzen. Also das Zeug (grundsätzlich) für 4 Stunden bei 100°C in den Trockenlufttrockner. Da das Werkzeug nur recht klein ist, habe ich nicht viel Material in den Trichter gefüllt (2kg vorgetrocknet, 1kg in den Trichter). Das restliche Kilo stand in der Trockenröhre vor der Maschine. Ich brauchte für den Versuch etwa 15 Minuten. Dann wollte ich noch schnell einen 2. Versuch mit einem anderen Werkzeug fahren und habe den Rest in den Maschinentrichter gefüllt. Da unsere Formen Wechseleinschübe sind, geht ein Werkzeugwechsel inklusive Programmwechsel innerhalb einer Minute. Das PC hatte in diesen 15 Minuten aber schon so viel Feuchtigkeit gezogen, dass Teile ohne Feuchtigkeitsschlieren nicht mehr zu produzieren waren.
Da kann man also sehen, wie wichtig eine gute und vorausschauende Materialvorbereitung ist. Und wie schnell hygroskopische Kunststoffe wieder Feuchtigkeit aufnehmen können. Im Winter hätte ich ca. eine Stunde von dieser Trocknung verarbeiten können.

Ich kann petersj in allen Aussagen nur zustimmen!

Wir erhalten PA (Neuware) auch nur in Alukaschierten Materialsäcken. In den seltensten Fällen ist das Material im frisch geöffneten Sack zu Feucht ( hängt ja auch davon ab, wie lange das Material beim Hersteller bereits auf dem Lager liegt!)

Aber was nutzt es, wenn die Sackware dann in, mit Folie ausgeschlagenen, nicht abgedeckten Gitterboxen, ( Was eh nichts bringt, da nie ganz dicht verschlossen, siehe Messerstich! ) an die Öfen gefahren wird und dann getrocknet wird.
Das handling ist hier in vielen Fällen Kriegsentscheidend.

Was man nicht vergessen darf ist, ein zu Feuchtes Material zwar verarbeitbar ist, eventuell auch ohne oder geringe Schlieren, die Festigkeitswerte des Materials aber nicht i.O. sind.

Daher würde ich immer Vortrocknen!

Zitat Kuka:
Naja, wenn ich 15Kg benötige, dann kann ich auch 15Kg bestellen und bekomme die auch. Aber wäre es denn nicht für den Rest der Welt billiger, wenn das Material nicht "extra" getrocknet und dann vakuumverpackt wird? Oder ist das sowieso Bestandteil des Produktionsablaufes?

Kuka
Der Produktionsprozess bei PA (und auch anderen Thermoplasten) sieht in der Regel kein separates Trocknen nach dem Extrudieren (Kompoundieren) vor. Der Kunststoff tritt aus den Düsenleisten der Extruder heiß aus und wird in der Regel durch ein Wasserbad geführt (als Stränge von ca 3mm Durchmesser). Kunst des Kompoundeurs ist es nun, die im Strang befindliche Energie (Wärme) so zu nutzen, dass der Strang auf dem Weg zum Granulator anhaftende Feuchtigkeit wieder verliert und eingelagerte Feuchtigkeit wieder austrocknet. Durch entsprechende Förderanlagen nach der Granulierung kann dieses noch weiter fortgeführt werden, ohne wieder Wärme hinzu zu geben. Es muß dabei aber sichergestellt werden, dass der Strang schneidbar wird aber nicht wieder zusammenklebt. Das ist eine enge Gradwanderung, aber damit ist der Feuchtegehalt recht genau steuerbar. Es gibt aber auch Produkte und Fertigungsmethoden bei denen das nicht funktioniert. Will der Kunde dann verarbeitungstrocknes Material haben wird entsprechend nachgetrocknet. Das Material wird dann in entsprechende Säcke abgefüllt, die Luftdicht verschweißt werden können. Der Kunde muss das aber bezahlen. Anderer seits kann der Kunde auch sagen, dass er das Material selber trocknen will, was in der Regel billiger wird (Aufschläge sind immer teuer zu bezahlen).

Kuka
Nein, ich meine tatsächlich keine Säcke mit Vakuumventil. Ich meine Säcke mit außen Papier, dann Aluminium (fest mit dem Papier verbunden) und darauf eine PE-Schicht. Diese werden richtig verschweißt. Die Restwärme sorgt dann dafür, dass, wenn die Luft kalt wird, der Sack auch, wie bei Vakuum, steinhart wird.

Schönes Wochenende!