• Hallo zusammen

    Wir fertigen immer mal wieder eine Art Dose aus SAN Luran 358 N.

    Die Dose ist oval, am Boden hat sie ne Grundfläche von ca 125 x 70 mm, die Öffnung oben hat ca 180 x 85, die Höhe baträgt ca 225 mm, Gewicht etwa 110 g, Wandungsstärke ca 1,5 mm.

    Mein Problem ist, daß ich im Bereich der Öffnung starke Wellenbildung hab, bin mir eigentlich sicher, daß die Ursache in der Geometrie selber liegt, weil angespritzt wird über HK in der Mitte des Bodens, meine Wellen sind also an der Stelle, die am weitesten vom Anspritzpunkt entfernt sind.

    Problem bei dem ganzen: nur minimal zu viel Masse oder Nachdruck, und die Form geht nimmer auf! Entsteht wahrscheinlich so ne Art Fläschendruck beim Überladen, daß die Öffnungskraft der Maschine nimmer ausreicht...im besten Fall hilft dann ein Hydraulikheber, im schlechtesten nur noch der Härteofen...

    Wir spritzen auf einer Netstal Synergy 1750/600, mit Massetemperatur von knapp 300 ° krieg ich ne Einspritzzeit von 0,3 Sekunden hin, natürlich mit enormem >>Spritzdruck (knapp 2000 Bar).

    Werkzeugtemperierung 15° bis 65 ° bringt keinen Unterschied...

    Meiner Meinung nach hätte man das gar nie so bauen dürfen (gibts schon seit ein paar Jahren, immer wellige Teile), aber jatzt hab ich die Mistform eben...hatw er ne Idee oder irgendwelche Tricks?

    Ist evtl. ein bestimmtes >Einspritzprofil zu empfehlen?

    Wobei ich die Dose - auch mit extremen wellen - bisher nur voll kriege, wenn ich sehr schnell einspritze...)-:

    HK ist von Hasco, standard-HK-Düse mit 3 mm Bohrung...ach ja, da ich eh schon Probleme mit Fädenziehen hab, wollten wir die bisher net größer machen, ich glaub auch, daß das Problem net da liegt sondern in den dünnen wandungen...lass mich aber gerne belehren...

  • Hallo Bajowa,

    Fäden aus dem HK mit den Verarbeitungstemperaturen von SAN sind fast nur über die Zylindertemperatur zu meistern. Dekompression macht hier meist nur dunkle Schlieren, wegen der Luft die du eventuell reinziehst. Dekom vor und nach dosieren sind also zwecklos.

    Du solltest die Zylindertemperaturen mit diesem ähnlichen Profil einstellen: 100 | 120 | 110| 100 | 90

    Mit geringerem Staudruck, habe ich auch schonmal den Spritzdruck minimieren können, aber hier war es ABS.
    Dein Problem wird der hohe Spritzdruck sein, der die ganze Form dehnt. Und umso voller die Form wird, desto mehr wird auf der Fläche sich die Form dehnen , was zu lasten der Führungsbolzen geht, wenn die wenig Spiel haben und bei dosen wird das der Fall sein.

    Versuch mal mit einer höchstmarke vom Spritzdruck einzuspritzen, zB 1500bar und schau ob du nochwas hinbekommst.

  • Hi Bajowa

    Wir haben auch so ein Teil.Es ist aus Makrolon 2805.
    Der Boden wird dabei mit Frischwasser (27°C) gefahren.AS und DS 110°C
    Wir spritzen langsam ein,bis der Boden gefüllt ist,und die Fließfront um die Kurve ist.Dann wird mit voller Leistung eingespritzt bis es voll ist.Der Nachdruck wurde solange eröht und verlängert,bis wir gerade so auf mass waren.
    Bei so einem langen Fliessweg würde ich bei SAN auf 80°C Formtemperatur gehen.Vielleicht auch auf 90°C.Denn bei der Wandstärke wird die Fliessfront extrem gebremst,und dann verdichtest Du das Teil schon beim einspritzen.

    Habt ihr eine lange,beheitze Düse auf der Maschine oder einen kleinen Stummel?Denn die langen Düsen klauen Dir Leistung beim einspritzen.Wenn das geht bau bitte eine sehr Kurze Düse mit grosser Bohrung ein.Da es HK hat,müsstest Du da viel Spielraum haben,was die Düsenbohrung angeht.

    Edited once, last by Uziel (September 20, 2009 at 10:30 PM).

  • Hallo und danke für eure Antworten.
    Uziel: richtig, Düse ist relativ lang, Bohrung hat 4 mm...Bohrung sollte ok sein, oder?

    Kuka: Meinst du das Temperaturprofil in %? Sonst wären doch die Temperaturen viel zu niedrig, oder?

  • Ich wundere mich über das Bewusstsein, mit dem hier Spritzgussparameter dargestellt werden, die locker 100°C von den realistischen Parametern entfernt sind. Weder 300°C (Luran dürfte schwarz werden) noch 120°C (knüppelhart) dürften nutzbar sein. Die Verarbeitungstemperatur liegt bei 230 - 250°C.
    Siehe hier Seite 20: http://www.plasticsportal.net/wa/plasticsEU~…an_Brochure.pdf

    Entsprechend kann ich es verstehen, wenn bei 300°C gespritzt wird, dass das Werkzeug zusammenklebt und nicht wieder auf geht.
    Zugegeben, es ist eine verdammt große Fläche, die aber mit einer hohen Einspritzgeschwindigkeit gefüllt werden könnte. Die besagten "Wellen" sind sicher ein Effekt einer zu langsamen Einspritzgeschwindigkeit. Ich denke allerdings, dass die Wandstärke von 1,5mm bei diesen Fließwegen nicht durchführbar ist. Das Material wird zu schnell abgekühlt.

    Edited once, last by petersj (September 21, 2009 at 7:57 AM).

  • Hi Bajowa

    Wenn ich das richtig sehe handelt es sich um ne 600 Tonnen Maschine.Da kann das Düsenloch auch schon mal 5-6mm haben.Und wie gesagt,lange Düsen klauen Leistung.Da ist es schon fast egal wie gross das Düsenloch ist.Es sei denn,deine Düse hat einen Innendurchmesser von 100mm oder größer.Das ist aber eher unwahrscheinlich.Meistens haben sie 10-20mm Durchmesser.Und da muss die Masse erst mal durch.Beheitzt oder nicht,das Material muss durch einen engeren Querschnitt.

  • Quote

    Original von mir
    Du solltest die Zylindertemperaturen mit diesem ähnlichen Profil einstellen: 100 | 120 | 110| 100 | 90

    ALL
    die sich über meine angegebene Temperatur wundern

    Ich habe die Erfahrung hier im Forum gemacht, dass dann genauso wie angegeben gespritzt und probiert wurde. Ist ja Popo-klar das man bei SAN keine 100 oder 120°C einstellen kann :face_with_rolling_eyes:

    Mit den angegebenen Temperaturen von petersj von 230°C bis 250°C würde ich 240 | 260 | 250 | 240 | 230 einstellen.

    bajowa
    Wellen = niedriger ND-Druck, wenn es so ist wie Uziel es beschreibt, dann heist es, dass der druck garnicht erst in der Form herrscht. Das kann aber nicht sein, wenn du deine Form nicht mehr ausfahren kannst. Masse kann nicht einfrieren, wenn du diese schon so hoch fährst!
    Man kann grob sagen SAN=ABS - schnell einspritzen und kurzer hoher ND!

  • Bei diesen langen Fließwegen (225mm plus die Wege in der Bodenfläche = mindestens 295mm) kommt selbst bei hoher Einspritzgeschwindigkeit am Ende der 1,5mm kein Druck mehr an. Auch der ND kann hier nichts mehr bewirken. Deshalb die Wellen. Mit einer höheren Wanddicke wird die Füllfähigkeit deutlich verbessert. Solche Füllstudien können mit entsprechender Software am Computer gefahren werden. Ggf. muss so etwas an eine Fremdfirma gegeben werden, da es im eigenen Betrieb nicht durchführbar ist.
    Problematisch ist es, wenn die entstehenden schlechten Teile vom Kunden so akzeptiert werden. Es ist dann kein Anreiz da, bessere Teile herzustellen. Der kleine Mann an der Maschine sieht den Fehler, möchte ihn beheben, bekommt aber nicht die Möglichkeiten. Ist traurig aber wahr.
    Eine Erhöhung der Wandung um 0,5mm wirkt hier mit Sicherheit Wunder. Nachteil: Die Dose wird schwerer, das hat mehr Materialverbrauch. Mehr Materialverbrauch bedeutet, das Teil wird teurer. Frage ist dann, ob der Kunde das akzeptiert. Argument zur Diskussion ist ganz klar eine bessere Qualität. Mehr hat man eigentlich gegenüber dem Kunden nicht.

    Edited 2 times, last by petersj (September 22, 2009 at 7:47 AM).

  • Oder mal drüber reden, ob vielleicht nur der Boden dicker gemacht wird um alleine dort einen besseren Fluß zu erreichen. Evtl. dann die Wandungen noch konisch (zur Öffnung hin immer dünner werdend), währe natürlich das Optimalste.
    Muss das Werkzeug nicht bald mal zur Restaurierung? :winking_face:

  • @ bajowa:

    Das Material welches Ihr einsetzt, hat einen MFR von 22 g/10 min und einen MVR von 27 cm³/10 min.

    Das ist schon relativ hoch, es gibt aber noch schnellfließendere Typen. Habt Ihr schon mal in die Richtung gedacht? Oder ist eure Materialtype vorgeschrieben?

  • Hallo zusammen

    Stimme euch in allen Punkten zu...Material ist vorgeschrieben, leider...und die benötigten Mengen sind so gering, daß sich große Arbeiten am Werkzeug einfach net rechnen...jaja, Theorie und Praxis...bis jetzt gibts auch keine Reklamation vom Kunden, aber die kommt sicherlich dann, wenn ich irgendwann mal bereits 100.000 gemacht hab und die im Lager stehen...ist ja immer so (-:

  • Quote

    Original von bajowa
    bis jetzt gibts auch keine Reklamation vom Kunden, aber die kommt sicherlich dann, wenn ich irgendwann mal bereits 100.000 gemacht hab und die im Lager stehen...ist ja immer so (-:

    In solchen Fällen, weisen wir den Kunden voher daraufhin, das die Qualität u.U. nicht optimal ist und Gegenmaßnahmen erforderlich sind bevor ein 8D-Report kommt. UND wenn eine Freigabe seitens dem Kunden erfolgt ist, mit vorab Muster, dann kann der sich drehen und wenden wie er will. Einzig, deine Dosenöffnung war vorher rund und dann nur noch oval, dann hast du ein Problem.

    edit:
    In Anknüpfung an qs, gibt es vielleicht "Füllhilfen" in Anlehnung an Additive, so wie bei PP?

    Edited once, last by Kuka (September 22, 2009 at 9:40 AM).

  • Da das Material vorgeschrieben ist, darf er leider nichts dazumischen. Sonst könnte er gleich ein anderes Luran nehmen. Wenn ihr aber schon von 100.000 Stück redet könnte sich eine Änderung des Bodens schon rechnen. Vielleicht steht der Kunde aber auch auf die Wellen, von wegen "Design".

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