• Hallo zusammen,

    um Material und somit auch Kosten zu sparen, verlangt unser Kunde, daß wir Treibmittel einsetzen. Bisher habe ich mit Treibmittel noch keine Erfahrung.
    Muß man an den Parametern etwas verändern, oder einfach alles so lassen wie bisher?
    Es handelt sich um dickwandige Teile aus PP Copo. Wandstärke 40mm.

    Gruß Alex

  • Hallo Alex,

    an den Parametern muss eigentlich nicht viel geändert werden, aber ist eurem Kunden klar,
    das die Oberfläche des Artikels sich ändert, was ja bei Einsatz von Treibmitteln nicht unüblich ist ???

  • Hallo,

    also ich habe noch kein Artikel gesehen, bei dem sich der Einsatz von Treibmittel nicht bemerkbar macht, aber wer weiß, um welches Wundermittel es sich hier handelt :grinning_squinting_face: :grinning_squinting_face:

  • Hi,
    vielleicht spritzt ja Euer Kunde im Sandwichverfahren,(Innen mit, außen ohne Treibmittel) da wärs möglich, daß das Treibmittel nicht sichtbar wäre, oder er hat wirklich ein "Wundermittel" :grinning_squinting_face:

  • habe jetzt die Muster genau nach Vorgabe gemacht, :grinning_squinting_face:
    Naja, ich brauch zumindest das Mat. nicht mehr vortrocknen, schaut ja grausam aus.
    Jetzt soll ein Anwendungstechniker vorbeikommen, mal sehn.

    Gruß Alex

  • neuster Stand.
    Ein Anwendungstechniker war nun bei uns und wir haben ein paar Versuch durchgeführt. Das Ergebnis war, daß das Treibmittel falsch war. Beim nächsten Besuch bringt er nun andere konzentrationen mit. Das Hauptproblem bei diesem Teil sind die unterschiedlichen Wandstärken. Von 3 bis 40 mm :angry_face:
    Aber, nie aufgeben.

  • Hallo,
    hänge mich mal im dieses Thema ein da ich selbst Probleme bei Bilderrahmen aus ASA bzw ABS Galvano habe. Das Treibmittel ist auf diese Materialien abgestimmt habe aber auf der Oberffläche ein ähnliches Bild wie bei Feuchtigkeitsschlieren oder kl. Bläschen. Kann mir hier jemand helfen ?
    MFG
    zwockel

  • War bei uns das gleiche Problem.
    1. War die Temperatur für die Zersetzung des Treibmittels zu niedrig.
    2. War der Treibmittelgehalt zu hoch. Damit ist nicht die Mischung mit dem Material gemeint.

    Einfach gesagt, das eine hoch das andere runter und ich hatte fast gute Teile.
    Warte immer noch auf mein neues Mustermaterial.
    Schau doch mal wie hoch der Treibmittelgehalt bei dir ist.

    Edited once, last by Alex (March 7, 2007 at 6:26 PM).

  • Hallo Alex,
    superschnelle Antwort - der Treibmittelgehalt war in den versuchen bis 2 % wobei bei der letzten Einstellung der Einfall beseitigt war aber nun die Oberflächenproblem auftauchten. Die Zylindertemperaturen fuhren wir 10 Grad über die Empfehlung. Wie wird der Nachdruck gehandhabt, der eine sagt braucht man bei Treibmittel nicht der andere vieleicht ein bisschen ?
    MFG
    zwockel

  • Was bedeutet bis 2% ? Wie gesagt ich meine nicht das Mischungsverhältnis von Mat. und Treibmittel. Jedes Treibmittel hat für sich einen eigenen Treibmittelgehalt. Und 2% erscheint mir doch sehr wenig.

    Was den Nachdruck angeht, ich habe bei meinen Versuchen folgende Ergebnisse gehabt:

    ohne Nachdruck ( oder sehr wenig) = die Teile blähen sich nachträglich auf

    mit Nachdruck ( gleich wie ohne Treibmittel ) = Oberfläche ist schöner und das Blähen ist minimal

  • Hallo zusammen,

    eben las ich mir die Zeiträge zu diesem Thema kurz flüchtig durch.

    Es scheint nicht allen klar zu sein, was da abläuft, daher versuche ich das zu erklären, in der Hoffnung, dass die physikalischen Zusammenhänge dann etwas klarer werden.

    physikalische Grundlagen
    Grundsätzlich wird zwischen chemischen und physikalischem Schäumen unterschieden. Der Einsatz von treibmitteln wird zum chemischen Schäumen gezählt. Physikalisches währe bspw. das einleiten von Stickstoff in den Zylinder (Ausschtoßzone andeer Ausdruck Meteringzone).

    Bei beiden Verfahren gibt es die sog. Blähdrücke mit denen das Treibmittel die Kunststoffschmelze "aufbläht" (treibt). Diese Blähdrücke liegen bei 20 bis 60 bar (chemische TM) und 100 bis 300 bar im Fall des physikalischen Schäumen.

    Es wurde eine Ähnlichkeit der Oberfläche bei Artikel mit TM zu denen mit Feuchtigkeitschlieren festgestellt. das ist auch nicht verwunderlich. Bei schlecht / nicht getrocknetem Material löst sich dsa Wasser aus dem material und später der Schmelze, mit einem bestimmten Druck, dem sogenannten dampfdruck, der bei den meisten Thermoplasten bei 20 bis 80 bar liegt. Dieser Wasserdampf wirkt dann quasi als TM.

    Das soweit zum allgemeinen zum Thema Treibmittel.

    Verarbeitung: Temperaturführung
    Wesentlich bei der Verarbeitung vom TM ist die Temeraturführung und das Thema Verweilzeit des Materials im Spritzzylinder!
    generell kann gesagt werden, dass beim Einsatz von TM an die untere Verarbeitungstemperatur des Kunststoffs gegangen wird.
    Die Temeraturführung ist im Bereich Einzugszone so niedrig wie eben möglich zu einzustellen.
    im Übrigen sind die Empfehlungen der Mtaerialhersteller / Treibmittelhersteller unbedingt zu beachten.

    Verarbeitung: Einspritzgeschwindigkeit
    Wenn man sich die physikalischen zusammenhänge klar macht, sieht man, was passiert. beim Öffnen der Düse dehnt sich ds material aus, der Fachmann spricht dasnn von Eypansion. Hierbei ist beim TSG (Treibmittel 4 bis 5%),a ber auch bei 2% TM die Expansionsgeschwindigkeit der Schmelze um ein vielfaches größer als die maximale Einspritzgeschwindigkeit der Maschine. daher haben TSG Maschinen auch eine Akkubetriebene Einspritzeinheit (Stickstoffspeicher für Bewegeung Einspritzen, sofern es eine hydraulische SGM ist).
    D.h. so schnell wie möglich einspritzen.

    Verarbeitung: Nachdruck
    Beim Einsatz von 2% TM wird ohne Massepolster und ND gefahren! Der ND ist wiederum viel größer als der angesprochene Blähdruck und macht die durch TM geschaffene Struktur kaputt, indem die Holräume "platt gedrückt" werden.
    Sollte ND eingesetzt werden, dann nur aus dem Grund das die Schnecke stehen bleibt und nicht zurück federt / geschoben wird.

    Das TM wird eingesetzt um bei dicken Wandstärken Einfall zu vermeiden, es übernimmt dort die Wirkung des ND!

    Verarbeitung: Dosieren
    Möglichst schonend, wenn möglich mit Dosierverzögerung arbeiten (Verweilzeit).

    Ich hoffe, dass nun klar ist, in welche Richtung man bei TM gehen / denken muss!
    Nur wenn man verstanden hat was im Prozess abläuft, kann man auch die richtigen veränderungen der Einstellung vornehmen.

    Gutes Gelingen!
    Zauberer

    Edited 3 times, last by Zauberer (March 9, 2007 at 4:55 PM).

  • Hallo habe nur eine kurze Ergänzung zu dem Beitrag vorher, der die sache eigentlich ganz gut erklärt.
    Es gibt auch physikalische Treibmittel in Form von Masterbatch oder Pulver, siehe Expancel.
    Das Prnzip ist ganz einfach, ein Gas (Pentan) ist in einer polymeren Hülle eingeschlossen, die unter Erwärmung verformbar wird und das Gas dehnt sich aufgrund der Temperatur und verformbaren Hülle aus. In der Schnecke und im Werkzeug entsteht dann die Schaumstruktur. Problem momentan ist die Temperatur nach oben begrenzt und man muß ein bischen umdenken im Vergleich zum chemischen und TSG- Schaumguß.

  • Spät aber immer noch wertvoll.

    Wir haben noch nie mit chemischer Schäumung gearbeitet. Nun sollen wir Versuche fahren (Technikum / Labor).
    Fragen:
    Brauche ich dafür eine Verschlußdüse? (Wir haben einen Stangenanguß, Kaltkanal und offene Düsen mit 4mm Bohrung. Ist bei unseren Prüfkörpern so Standard.)
    Wenn ja: Reicht eine mechanische NVS oder sollte sie pneu / hydr. sein?
    Brauche ich Nachdruck? (Warsch. nein um den Schaum nicht zu zerdrücken)
    Dekompession vor und / oder nach dem Dosieren?
    Staudruck, wie hoch?
    Geschäumt werden soll TPV (PP-EPDM chem. vernetzt). Verarbeitung normal 220°C, hohe Einspritzgeschwindigkeit.
    Kann man bei 2-3mm dicken Platten überhaupt sinnvoll schäumen?
    Ist da überhaupt etwas zu erkennen? (Oberfläche, Zellstruktur)

    Ein paar Sachen habe ich mir aus Zauberers Post schon zusammen gereimt. Ich such aber "fertige Arbeit". :winking_face:

    Für entsprechende Tipps wäre ich sehr dankbar

  • bei 2-3mm wirst du keine besonders gute Schaumstruktur erreichen falls überhaupt eine.
    Mit offener Düse sollte funktionieren bei großem Schneckenrückzug, eine mechanische NVS sollte aber ausreichen.
    Nachdruck bitte nicht nehmen, Massepolster auch keines.
    Das chemische Treibmittel bei der Zylindertemperatur nicht die optimale Ausbeite an Treibgas haben, sondern den Kick erst beim einspritzen bekommen, es sollte im Idealfall erst im Werkzeug aufschäumen und nicht im Zylinder.
    zum Schäumen sollte das Material nicht zu zäh sein und nicht zu schnell aus der Schmelze erstarren.

  • So gesehen ja.
    Als Vergleichstest könnte man auch eine Fließspirale her nehmen, je länger der Weg desto besser.
    Ich kann dir da leider keine Wert nennen, da das von Materialtyp zu Materialtyp und von Treibmittel zu Treibmittel schwankt.

  • bei 2-3mm wirst du keine besonders gute Schaumstruktur erreichen falls überhaupt eine.
    Mit offener Düse sollte funktionieren bei großem Schneckenrückzug, eine mechanische NVS sollte aber ausreichen.
    Nachdruck bitte nicht nehmen, Massepolster auch keines.
    Das chemische Treibmittel bei der Zylindertemperatur nicht die optimale Ausbeite an Treibgas haben, sondern den Kick erst beim einspritzen bekommen, es sollte im Idealfall erst im Werkzeug aufschäumen und nicht im Zylinder.
    zum Schäumen sollte das Material nicht zu zäh sein und nicht zu schnell aus der Schmelze erstarren.

    Michael W
    wie ich sehe, hast du das schonmal verarbeitet bzw in einem TSG-Verfahren KS verspritzt, dennoch:

    petersj
    Nachdruck, sowie auch Massepolster können vorhanden sein. Nachdruck für das Maß und Massepolster, weil das ganze ja erst im Werkzeug aufschäumen soll?!
    Ob Wz kalt oder warm, hat nicht viel zu sagen, dass gibt allerhöchstens eine kompaktere Aussenhaut;)

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