Parametereingrenzung

  • Hallo Leute

    Wir haben einen Artikel gespritzt,bei dem ein Kern abgebrochen ist.
    Leider hat das keiner gemerkt und es sind 1000 Stk. ausgeliefert worden.
    Nach langen Diskussionen wurde dann den Einrichtern vorgehalten,das die Spritzparameter nicht eng genug toleriert wurden.Die Überwachungen hätten anschlagen müssen,weil ja mehr
    Kunststoff eingespritzt wurde.
    300 Tonnen mit 70 Schnecke
    Luvocom 20gf/10tf/5bk

    Das zusätsliche Gewicht betrug 3 g.

    Wir haben uns ein bisschen vera.... gefühlt.
    Was meint ihr dazu?Ist es möglich, so etwas durch einengung der Toleranzen festzustellen?
    Überwachung der Spritzzeit.0,2sec
    Polsterüberwachung 2cm³

    Gruss Uziel

  • Über die Spritzzeit und das MP wird nicht viel zu machen sein. Aber über den Werkzeuginnendruck oder dessen Verlauf (Kurvenüberwachung) hätte evtl nach einer gewissen Toleranzanpassung (ca 100 Schuß) der Fehler gemeldet werden können. Oder die QS hätte alle 100 Schuß eine Stichprobe ziehen können. Oder mit einer Kameraüberwachung hätte der fehlende Kern auffallen können. Möglichkeiten gibt es einige. Es ist aber natürlich eine Frage des Geldes, dass man ins Verhältnis zum Produktpreis setzen sollte.

  • Wurde der Artikel automatisch verpackt oder durch Personal? Denn wenn er durch Personal verpackt wurde (nach dem Entformen), dann kann man über Mitarbeiterschulung das Problem vielleicht beheben. Ansonsten ist es nicht ratsam so feine Überwachungen einzustellen, da dies zu einer erhöhten Störanfälligkeit der Maschine führt.

  • Hallo,

    leider fehlt als Angabe das Schussgewicht um das abschließend beurteilen zu können.
    Bei 3 Gramm und dann mit einer 70er Schnecke muss man schon sehr feinfühlig einstellen
    umd as hinzubekommen.
    Welcher Maschinenhersteller? Bei dem einen geht das sicherlich, beim anderen Grenzwertig und dann auch welche wo es von den Überwachungen nicht möglich ist...

    Sicherlich hilft Sensorik, aber das ist auch immer nicht alles.

  • Die Frage ist auch: Wie viele Teile wurden überhaupt gespritzt. Eine Toleranz kann nur entsprechend eingeengt werden, wenn genügent viele Teile im Vorlauf sind. Je mehr Zyklen, desto enger kann unter Umständen die Toleranz mit der Zeit gefahren werden. Allerdings muss auch gesehen werden, ob Schußgewicht und Spritzeinheit zueinander passen. Bei einem Schußgewicht von 50g und einer 70er Garnitur ist eine gute Überwachung bei 3g Differenz nahezu nicht mehr durchführbar.
    Das Zweite: Wer ist für die Qualitätsüberwachung zuständig. Der Einrichter, der die Maschine zu Laufen bringt und sich dann dem nächsten Problem hin gibt oder die Qualitätssicherung, die eine angemessene Stichprobenverwaltung und damit Qualität der laufenden Produktion gewährleisten muss.
    Meines Erachtens ist das in diesem Fall ein organisatorisches Problem. Der Einrichter kann nicht alles ständig überwachen und die QS (wenn es eine gibt) hat geschlafen. Hier muss grundlegend etwas umorganisiert werden. Gibt es keine eigene QS, muss hier dringend überlegt werden eine Zuständigkeit zu schaffen.
    Eine Abteilung Qualitätssicherung (oder wie man diese auch immer nennen wird) ist aus der Sicht der Betriebsführung immer nur eine Kostenstelle die nichts produktiv erschafft sondern nur Geld kostet. Aus sicht der Produktion ist diese Abteilng eine Produktions- und Freigabebremse, weil von hier nur Gemecker und Freigabesperrungen kommen. Im Endeffekt kann auf eine Produktionsüberwachung aber nicht verzichtet werden.

    PS: Wer hat den Materialverbrauch bei diesem Auftrag denn überwacht? Bei einer Überprüfung der Massenbilanz hätte der Fehler spätestens bei Auftragsende auffallen müssen. Auch so etwas gehört z.B. zur QS.

    Edited 2 times, last by petersj (November 15, 2009 at 9:45 AM).

  • Servus Uziel,
    wie von petersj angesprochen wurde, hängt deine Toleranzeingrenzung teils von der benötigten Masse des Teils ab, kenne deine Artikel nicht, aber dein Vorschlag mit 2ccm und 0,2 s finde ich ein bischen weit gestreut. Wie gesagt, ich kenne das Teil nicht.

    Bei meiner Toleranzeingabe gebe ich 0,05 bis 0,9 ccm als Toleranz meißt ein, die Zeit ders Einspritzens 0,03 bis 0,15.

    Die Drücke werden von mir auch mit Toleranzen versehen, Einspritzen von 50 bis 300, und der Umschaltdruck von 30 bis 150 bar.

    Auch die Parameter der Dosierung werden auch mit Toleranzen eingegrenzt.

    Gut, für solch knappen eingrenzungen brauchst du auch einen stabilen Prozess, und diese Parameter sind hauptsächlich vom Artikel und der Maschine abhängig. Jeder Artikel braucht desswegen andere Prozessfenster und meißt auch andere Parameter die mit überwacht werden sollten.

    mfg

    Edited once, last by Hummel (November 16, 2009 at 7:39 AM).

  • Also für mich liegt der Fehler in erster Linie bei der Kontrolle, natürlich kann man den Spritzprozess durch enge Toleranzen kontrollieren, das befreit aber meiner Meinung nach nicht von einer regelmäßigen Sichtkontrolle durch den Operator oder durch die Qualitätssicherung.

    Zitat von petersj:"Eine Abteilung Qualitätssicherung (oder wie man diese auch immer nennen wird) ist aus der Sicht der Betriebsführung immer nur eine Kostenstelle die nichts produktiv erschafft sondern nur Geld kostet. Aus sicht der Produktion ist diese Abteilng eine Produktions- und Freigabebremse, weil von hier nur Gemecker und Freigabesperrungen kommen. Im Endeffekt kann auf eine Produktionsüberwachung aber nicht verzichtet werden."

    Ich denke eine Qualitätssicherung ist schon notwendig, es ist ja nicht so das die Qualitätssicherung nur eine optische sondern auch eine maßliche Kontrolle durchführt.

    Wenn ein guter Umgangston herrscht, dann klappt auch die Zusammenarbeit mit der Qualitätssicherung, ich denke man sollte die Kollegen der QS nicht als Zyklusbremsen sehen, schliesslich machen sie auch nur ihren Job.
    Ein Betrieb der sehr großen Wert auf die Qualität seiner Teile legt, kommt heutzutage doch gar nicht mehr ohne QS aus.
    Der Spritzgiesser sollte auch hier und da mal eine optische Kontrolle durchführen denn für die Teilequalität sind doch letztendlich alle verantwortlich.
    Man sollte auch nicht jetzt den Hauptschuldigen suchen sonder vielmehr die Sache so angehen, das so ein Fehler nicht noch einmal passiert.

    Gruß
    Almadler

  • Hallo
    Wir haben eine QS.Desweiteren nehmen die Einrichter einmal pro Schicht eine Probe die Optisch geprüft wird und gemessen wird.
    In diesem Fall haben wir alle gepennt.

    Der Artikel wird halbautomatisch gefertigt, und es sind 5000 Schuss pro Woche.(Werden in drei Schichten durchgefahren).

    344,8g Schussgewicht.
    Maschine Engel mit der 100`ter Steuerung.

    Am meisten haben wir uns aufgeregt,das der halbautomatische Zyklus keinerlei Einfluss hätte.X(

    Wir hatten nach der Reperatur noch enger eingegrentzt. Alle verfügbaren Parameter.
    Als zur Pause abgelöst wurde, ging es schon los. Denn der Bediener ist ein alter Hase, und hat eine irre Geschwindigkeit.Die Maschine ging nach 10 Minuten auf Störung,weil die Form wesentlich wärmer wurde.Nach der Pause ging sie wieder auf Störung,weil sie sich wieder abkühlte. Das ging in der Spät und Nachtschicht so weiter,bis die Frühschicht die Toleranzen wieder erweiterte.

    Wie gesagt,wir haben alle gepennt. Deswegen die Frage ob es überhaupt möglich ist das Toleranzen in derart kleinen bereichen anschlagen .

  • Servus Almadler,
    Ist schon klar, das wenn eine QS vorhanden ist, diese den Fehler bzw, den abgebrochenen Kern bemerken hätte müßen. ev. war das noch nicht im Prüfplan eingepflegt. Solche Sachen hatten wir auch schon, produziert und produziert, und keiner merkte das ein stift abgebrochen war. Daraufhin wurde der prüfplan erweitert und die Kontrolle der Bohrungen als QS Merkmal festgelegt.

    Gleichzeitig wurden aber unsere Toleranzen an der Maschine optimiert, damit nicht erst die QS dieses bemerkt, Teile werden vollautomatisch verpackt, und somit ist eine Laufkontrolle alle 4 h durch die QS. Auch die PA´s wurden nun darauf hingewießen, den letzten Schuß des Kartons zu kontrolieren.

    Und nun, bei halbautomatischen Maschinen ist solch eine Eingrenzug immer vom Bediener abhängig, passt es für den einen, hat der nächste einen anderen Zyklus, stimmen die gesetzen Grenzen wahrscheinlich nicht mehr, da hilft bei besetzt Maschinen nur eine öftere Sichtkontrolle durch wen auch immer.
    mfg

    Edited once, last by Hummel (November 16, 2009 at 9:42 AM).

  • Vielleicht erinnert sich noch irgend jemand an den Geschichts- oder Politikunterricht auf der Schule. Thema: Gewaltenteilung. Und diese Gewaltenteilung muss auch in einem Produktionsbetrieb erhalten bleiben:
    1.) Die indikative Gewalt. Dass sind die, die einen Auftrag ins System eingeben und ihn gefahren haben wollen. Die Kaufleute, die den Auftrag an Land ziehen.

    2.) Die exekutive Gewalt. Das sind die, die den Auftrag fahren werden. Also die Produktion.

    3.) die judikative Gewalt: Das isind die Gesetzgebenden, sprich die, die darüber entscheiden, ob das Produkt gut oder schlecht ist.

    Wird eine Gewalt einer anderen beigefügt (in eine Hand gegeben) oder untergeordnet oder weg gelassen, gibt es keine Gewaltenteilung mehr und es geht Richtung Diktatur. In einer Produktion ist dann keine optimale Qualitätsüberwachung mehr möglich. Besonders problematisch, wenn die Judikative (QS) an eine der beiden anderen Gruppen gekoppelt wird. Sie untersteht dann meist der Weisungsbefugnis der zugehörigen Gruppe und ist damit mundtot. Besonders problematisch, wenn sie dann der Exekutive, sprich dem Betrieb, untersteht. Denn der sieht gerne nur den Durchsatz und weniger die Qualität.

  • Hallo,
    ich hoffe ich blamiere mich nicht gleich mit meinem ersten posting :winking_face:

    Welche Parameter habt Ihr denn eingegrenzt?

    Also:
    Bei dem gegebenen Schussgewicht ist es evtl. möglich die Abweichung über den Hydraulikdruck bei Nachdruckumschaltung zu Überwachen. Das ist i.d.R. ein relativ konstanter Wert welcher sich in der Qualitätsdatenstatistik der CC100-Steuerung gut überwachen lässt.

    Eine andere Möglichkeit ist die Überwachung des Hydraulikdruckverlaufs beim Einspritzen im Micrographen. Hier lassen sich mehrere Bereiche über tolerierte Idealkurven überwachen - als prozentuale Abweichung von der Linie oder des Integrals.

    Eine Kombination der Möglichkeiten sollte die Qualität schon gut absichern können. Wenn man dann noch die integrierte SPC scharf schaltet, hat man das auch automatisch dokumentiert.

    Das wäre jetzt das, was ich versuchen würde.

  • Quote

    Original von evolventenzorn

    Hallo,
    ich hoffe ich blamiere mich nicht gleich mit meinem ersten posting :winking_face:


    Hallo @eloventenzorn:

    Blamieren kann man sich hier garnicht, keiner weis alles! Es gibz auch keine dummen Fragen, nur dumme Antworten, aber die sind hier ganz selten...

    Willkommen hier im Forum!

  • Hallo und wilkommen evolventenzorn
    Das Problem mit dem Mikrographen ist das die Maschine beim Einspritzen auf volle Leistung geht.
    Das heist die Kurve steigt auf 172 bar an und bleibt dort bis zum Umschaltpunkt.Das Problem ist das wir die Düsenseite bei 50°C und die Schliesseite bei 80°C fahren MÜSSEN.
    Tun wir das nicht kommt nur Schrott raus und der Anguss bleibt bei jedem Schuss ind der DS hängen.
    Die Massetemp haben wir auf 330 bis 360 °C angehoben.
    Die Form bleibt nicht lange in unserem Betrieb,deshalb haben wir den WZB nicht eingeschalten.

    Das soll aber nicht heissen das die Form vollgeballert wird.Wir spritzen gestuft ein, damit die Oberfläche sauber wird.Gehen wir mit der Einspritzgeschwindigkeit über 24 bleibt der
    Anguss hängen und dicke Fette Schlieren sind auf den Flächen.

  • petersj

    grundsätzlich finde ich deinen Vergleich nicht schlecht, hast wohl in der
    Schule besonders gut aufgepasst.
    Aber, wenn das eintreten würde was du beschreibst, hätte ein QS Mitarbeiter eigentlich sowieso nix zu melden, das ist doch der total falsche Weg.
    Manche ( aus der Produktion) sehen QS-ler als Konkurrenten, die sollten ganz schnell umdenken.
    Ich kenn das eigentlich nur so, dass QS der Geschäftsleitung untersteht,
    und keinem aus der Produktion, so könnten sich nur noch 2 Komponenten in die Quere kommen.
    Und wenn der Geschäftsführer Teile freigibt. die eigentlich nicht gut sind, hat die Fa. eher ein grundlegendes Problem.
    Aus meiner Erfahrung heraus kann ich dazu noch sagen,ich kenne keinen aus der Produktion, der sich später einer Reklamation annimmt,
    das wird dann grosszügig der QS überlassen............

  • Ok,
    in dem Fall bringt der Mikrograph natürlich (noch) nix. Erreicht die Schnecke denn die eingestellten Vorlaufgeschwindigkeiten? Das kann ich mir nämlich nicht vorstellen wenn die Engel schon den vollen Hydraulikdruck zum Einspritzen zur Verfügung stellen muss.
    Ich nehme an, dass Du auch die Druckerhöhung eingeschaltet hast? Damit lassen sich unter Inkaufnahme einer theoretisch verringerten Einspritzgeschwindigkeit auch schwierigere Geometrien füllen.

  • peri
    Bei uns ist es so, dass die QS die letzte Freigabeinstanz ist. Stimmt bei einem Produkt ein Freigaberelevanter Wert nicht, gibt die QS auch nicht frei. Es werden dann alle Produktionsparameter geprüft und in der Regel findet sich dann schon der Bumann. Es gibt dann eine entsprechende Schulung um diesen Fehler nicht wieder auftreten zu lassen. Nicht nur für die einzelne Person sondern für alle aus dem betroffenen Bereich. Aber keine Abmahnung. Denn letztendlich hat die "Firma" den Fehler begangen.
    Bei geringen Abweichungen besteht immer noch die Möglichkeit, das Produkt dem Kunden vor zu stellen. Hier sollte man dem Kunden aber natürlich kein schwarz für ein weiß verkaufen wollen.
    In dem Fall wie unten beschrieben hätte selbstverständlich auch eine Kundenvorstellung keine Freigabe erreicht. Eine Fehlproduktion von 5000 Stück ist einfach nicht akzeptabel und verlangt nach einer organisatorischen Veränderung. Und das wurde ja auch durchgeführt. Es hat also auch hier den entsprechenden Lernerfolg aus einem Fehler gegeben. Wenn´s auch recht teuer war.

  • Das letzte Wort hat die QS!! Wir dürfen auch entscheiden als Schichtführer, bei Qualitätsmerkmale die wir selbst nachmessen oder nachhaltig Beurteilen können, doch nur die QS darf die Teile letztendlich freigeben.
    Bei Oberflächenfehlern, ist das so eine Sache, denn das ist individuell von Artikel zu Artikel unterschiedlich - am Besten aber keine.

  • Also die Schnecke erreicht eine Geschwindigkeit bis 29.
    Wir haben erhöhten Spritzdruck angewählt.
    Bei anderen Werkzeugen haben wir die Anschnitte und die Läufer anpassen lassen,damit der Spritzdruck abfällt. Damit wir überhaupt Spielraum haben.Doch bei dieser Form nicht.

  • Hallo erst mal an alle,
    ich habe zwar noch nicht auf Engel gearbeitet aber grundsätzlich gilt Der Spritzdruck, Die Vorlaufgeschwindigeit der Schnecke und die Einspritzzeit ergeben sich sich aus dem zu erreichendem Ereignis Weg, Zeit oder Druckabhängigem Umschalten auf die nächste Spritzstufe oder den Nachdruck.
    Um dass zu erreichen nimmt sich die Maschine immer denn zur Verfügung stehendem maximal druck es seiden er ist als Systemwert begrenzt.
    Außerdem sollte der Spritzdruck immer ansteigend sein um nicht in der Füllphase sondern in der Kompressionsphase auf den Nachdruck umzuschalten ( Formteil gestalt 98% ) danach den Nachdruck wirken lassen ( Masshaltigkeit, Ausformung ) anschließend eine kurze geminderte Nachdruckstufe um innere Spannungen zu vermeiden.
    ( Prüf deinen Druckverlauf in der Trendgrafik )
    Zum Anguss, Düsenbohrung und Radius kontrolliert ? Wahrscheinlich wirkt der Nachdruck zu lange auf die Versiegelten Anschnitte ( Nachdruck, -zeit reduziren, Schnecken Rückzug vor Plastifizieren, Aggregat abheben, Angussgestalt und hinterschnitt überprüfen ggf Anguss auswerfer kürzen, Tunnel konisch gestalten )
    Schliren auf der Oberfläche? Silberscliren? zu hohe thermische belastung der Schmelze, Einspritzgeschw. reduzieren Verweilzeit Drehzahl und Temperatur prüfen und oder Restfeuchte im Granulat.
    Hoffe ich konnte Helfen Gruss mal

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