Unvollständig gefüllte Teile - Werkzeuginnendruckmessung ?

  • Hallo zusammen.

    Wir fertigen bestimmte Teile für die Automobilindustrie in Stückzahlen von etwa 2 Mio. p.a. Die Teile fallen aus einer 4-fach-Form.
    Unser Kunde präsentiert uns in regelmäßigen Abständen ein Sammelsurium aus unausgespritzten Teilen. Er findet diese in jedem Fall, da die Teile zu 100% in händischer Nacharbeit komplettiert werden.
    Wenn dann z.B. 20 Stück dieser unvollständig ausgefüllten Teile auf dem Tisch liegen, sieht das natürlich erschreckend aus. Das Diese aber aus einer Serienfertigung von ca. 1 Mio. Stück (20ppm) stammen, steht dann natürlich nicht zur Debatte.
    Wir überlegen schon seit vielen Jahren, an diesem Beispiel die Werkzeuginnendruckmessung einzuführen.
    Welche Erfahrungen habt ihr mit diesem System ggf. sogar bei Mehrfachkavitäten (hier 4) gemacht und kann man es evtl. kostenmäßig abschätzen ?

    Danke für eure Antworten im Voraus.

    Gruß
    TThias

    Edited once, last by TThias (November 11, 2008 at 7:44 AM).

  • Ist ein guter Ansatz die Teile mit dem WZ Innendruck zu messen. Das Problem sehe ich wo anderst. Wo kommen deine unausgespritzten Teile über haupt her ? immer das gleiche Nest ? ev. Anfahrschrott nach Stillstand der Ma. ? Formtemperaturschwankungen ? Massetemperatur ev. am unteren Temperaturbereich ? Massepolsterschwankungen ? bei der Menge von ca. 20 würde ich mich erst auf die Suche nach solchen Fehlern machen. Uberwachungen würde ich zuerst auf minimalste Werte einstellen um ev. den Grund zu finden warum es manchmal auftritt. Und einmal jeden Schuß über die Parameter von der Ma. dokumentieren lassen 2-3Tage lang, ev. einen Drucker anschließen.
    Kannst aber auch gleich einen Druckaufnehmer einbauen und überwachen lassen.
    mfg Bernd

    Edited once, last by Hummel (November 11, 2008 at 8:47 AM).

  • hallo,

    habt ihr evtl. eine SPC überwachung?

    die spuckt doch schon viele Daten über die komplette Produktion aus, dort kann man jedenfalls die Zeiten begutachten.

    Oder die Prozessüberwachung der Maschine mal ausdrucken lassen wenn das geht.

    Um wie Hummel schon sagt, die Ursache zu finden

  • Also da gebe ich meinen Vorrednern recht.
    Ursache bekämpfen und dann handeln.

    Ich tippe auf Temperaturschwankungen!!!
    1. Habt ihr starken Luftzug in der Halle?
    2. setzt direktgekühlte Temperiergeräte ein, da sie schneller reagieren und die auf und Abheizphase verkürzen.
    3. Regelverhalten der Zylinderheizung. Toleranz nicht größer 3°C. Wenn möglich PID Regler einsetzen.
    4. Position der Fühler im Zylinder prüfen, ob sie nicht zu weit weg sind vom Heizband
    5. Setzt ihr einen Heißkanal ein? Prüfe auch das Regelverhalten und die Fühlerposition.
    6. Habt ihr kalte Pfropfen in der Schmelze? (Maschinendüse anliegend oder ein zu stark anliegender Heißkanal, an der Düsenspitze.

    Kann dir mit Sicherheit helfen wenn du mir ein Teil zukommen lässt

  • Hallo zusammen.
    Danke für die Infos.
    Die Fehler haben wir natürlich zu kokalisieren versucht. dabei ist allerding heraus gekommen, das es "etwas von allem" ist.
    Bei der geringen Fehler- in Bezug auf die Fertigungsmenge ist das auch nicht gerade einfach.
    Mir geht es eigentlich hier um die Erfahrungen, die bereits in der Praxis mit der
    Werkzeuginnendruckmessung (Mehrkavitäten) gemacht wurden.
    Vielleicht könnte ich ja dazu noch etwas Input bekommen ? :smiling_face:
    Danke schonmal...

  • Hallo TThias,

    wir setzen Werkzeuginnendruckmessung bei uns ein, haben 1fach, 2fach und 4fach Werkzeuge bei dennen jeweils alle Kaviäten überwacht werden!

    Ist eine gute Sache, nur auch damit kannst du nicht 100% alles ausschliessen! Und nur um zu garantieren das die Teile wirklich voll sind etwas kostspielig, vorallem wen du es in allen 4 Kavitäten einstetzen möchtest.

    Ob sich das lohnt bei 20 nicht ganz vollen Teilen auf 1 Mio Teile gesehen weiss ich nicht! Den ich weiss nicht wie die Herstellungskosten eurer Teile aussehen!

    Gruss Igel

  • In der Beziehung kann ich dir nicht weiter helfen. Wir verwenden auch bei einer zweifachform nur einen Druckaufnehmer in der Kavität. Ob das so richtig ist, sei dahingestellt, der WZB meint es reicht ?. mfg

    Edited once, last by Hummel (November 12, 2008 at 2:21 PM).

  • Hallo TThias,

    mit einer Separieranlage oder mit einer Anlage welche den ganzen Schuß wiegt und dann separiert, oder eine Anlage welche jedes Teil wiegt, hättest du mehr Erfolg. Zumal du dein Problem nicht lokalisieren kannst, wird es dir mit Wz-Innendrucksensorik höchstwahrscheinlich auch nicht gelingen.
    Vielleicht ist es auch möglich eine Kamera in die Produktion zu integrieren welche die Teile dann separiert.
    Mit diesen Mitteln kannst du dann auch "aktiv" am Spritzprozess teilhaben.

  • Hi TThias,

    ich schließe mich meinen Vorrednern an, das man natürlich zuerst die Ursachen ermitteln sollte, warum Teile nicht gleichmäßig füllen oder nicht richtig ausgerspritzt werden
    Ich stelle jedoch immer wieder fest, das das gar nicht so einfach ist und es manachmal keine Lösung gibt. Man sucht und sucht, kann aber das Problem nicht genau finden.

    Ich denke das Werkzeuginnendruck gut ist, um den Prozess zu analysieren und zu überwachen. Ich glaube jedoch nicht, das du mit dem Werkzeuginnendrucksensor (erstes 1/3 vom Fließweg) verhindern bzw. überwachen kannst, ob die Teile voll sind.

    Ich gehe davon aus, das die Teile immer an der gleichen Stelle nicht voll werden. Ich würde es mit Werkzeugtemperatursensoren versuchen. Den Sensor an die Stelle in der Kavität setzen wo das Teil nicht voll wird. Nun bei jedem Schuß überwachen ob der Temperatursensor einen schnellen Temperaturanstieg meldet. Wenn ja ist der Kunststoff über den Sensor geflossen und das Teil voll. Also ein GUT Teile. Wenn nicht, dann z.B über eine Separierklappe in die Ausschußkiste.

    Denke das diese Möglichkeit günstiger und effektiver ist als in jede Kavität einen Drucksensor einzubauen. Um den Prozess zu überwachen kannst du natürlich zusätzlich zu den 4 Temperatursensoren in eine Kavität einen Drucksensor einbauen lassen.

    Freu mich auf die Diskussion.

    Mfg
    tech-freak

  • hallo tech-freak,
    sehr gut! sehr gut aber nur soweit, dass du für werkzeugsensorik für das überwachen plädierst, was in der branche noch zu selten ist! inhaltlich muß ich dir aber sagen, dass bei dem problem nur ein innendrucksensor zum umschalten UND zum überwachen der geeignetste weg ist - dieses besonders in dem fall 4-fach und 2 mio p.a.! hier sollte jedes nest mit einem drucksensor ausgestattet werden und wenn der prozess sicher auf "null-fehler-produktion" laufen soll, empfehle ich, mit innendruck auch auf nachdruck umzuschalten. es ist somit dann auch kein problem, den prozess zu analysieren und die ursache zu finden.

    der innendruck hat den vorteil, dass das reproduzieren des füll-und verdichtungsprofils möglich ist, den temperatursensor sollte man mehr oder weniger beim prozess-steuern nur als einen "schalter" einsetzen, mehr kann er nicht.

    sehr wichtig ist es, dass erst bei "volumetrisch voll" auf nachdruck umgeschaltet wird, dieses bedingt aber ein dafür geeignetes füllprofil!! wird das nicht gemacht, ist die qualität vom fließverhalten des materials abhängig - und das schwankt manchmal sehr stark, wie jeder weiß.

    null-fehler-produktion ist stand der technik und sollte somit kein problem mehr sein.

    gruß
    HHB
    spritzguss-schulung.de

    Prozesssbeherrschung durch Prozesswissen

  • Danke für eure Antworten !

    Temperaturfühler sind bereits im Werkzeug integriert.
    Die Maschine verfügt zudem über eine Ausschussweiche (QS-Weiche).
    Die kleinen lokal unausgespritzten Bereiche befinden sich leider nur annähernd immer an der gleichen Stelle. Es gibt dabei auch Ausnahmen...Ausreisser.
    Die Stellen sind leider so klein (<Stecknadelkopfgroß), dass ich eine Ausschusserfassung mittels Wiegetechnik leider ausschließen kann.
    Ich gehe davon aus, dass wir das Werkzeug zukünftig tatsächlich mit 4 Innendrucksensoren ausstatten werden.
    Zudem steht der Kauf einer vollelektrischen Maschine speziell für diesen Artikel an, wodurch wir uns eine weitere Erhöhung der Präzision und eine verbesserte Wiederholgenauigkeit versprechen.

    Gruß
    TThias

  • Hallo TThias,
    sind die Temperatursensoren bereits an der Stelle plaziert wo die nichtgefüllten Bereicher sind? Wenn nein, würde ich mal versuchen den Sensor zu versetzen und die Information "Material, kein Material" als Ausschußkriterium für die Ausschußweiche zu verwenden. Auch mit der Gefahr, das es nicht den absoluten Erfolg bringt.
    Behrens hat absolut recht wenn er schreibt, das Temperatursensoren nur als Schalter zu verwenden sind, dafür sind sie aber günstiger als Drucksensoren. Daher die beiden kombinieren um von beiden die Vorteile zu nutzen.


    Hallo Behrens,

    Danke für deinen Kommentar, habe wieder was gelernt.
    Mir ist bewußt das man mit dem Werkzeuginnendrucksensor nicht nur überwachen sondern auch den Prozess steuern kann.
    Ich muß gestehen das wir momentan nur Werkzeuginnendrucksensoren einsetzen, um bei ktritischen Werkzeugen, Informationne direkt aus der Kavität zu bekommen. Als nächster Schritt werde ich auch mal eine automatische Umschaltung andenken um zu testen ob sich der allgemein beschriebenen Erfolg einstellt.

    Wenn ich meine persönlichen Erfahrungen mit den Werkzeuginnendruckkurven betrachte, habe ich leider noch kleine Zweifel. Bin jedoch sehr geren bereit meine Zweifel eleminieren zu lassen.

    Nun zu meinen Erfahrungen:
    Eine kleine Veränderung im Nachdruck erkenne ich direkt an der Kurve.
    Beim Umschaltpunkt wird das schon etwas schwerer. Wenn ich mehr einspritze, verändert sich die "Höhe" der Kurve und Sie wird eher etwas "eckiger" im Bereich des Druckmaximums. Dort, wo ich effektiv vom einspritzen zum Nachdruck umschalte (Bereich wo die Kurve steil ansteigt), verändert sich die Kurve meines erachtens nur sehr minimal . Daher bin ich persönlich nicht sicher, das ich minimale Veränderungen am Umschaltpunkt in diesem Bereich deutlich wiederspiegelt.

    Da ich jedoch sehr gerne neues probiere, hoffe ich, das das ich demnächst meine Zweifel ausräumen kann.

    Mfg
    tech-freak

  • Hallo,

    100% Gutteile ist stand der Techick sagt der Kollege. :smiling_face:
    Nun sind war schon wieder 8 Jahre vergangen aber vielleicht nicht zuspaet um zu fagen ob damals eine Loesung gefuden wurde die nur noch 100% Gutteile zum Kunden zugelassen hat? Ich bin immer erschrocken wieviel Geld ausgegeben wird und am Ende doch do 0 PPM nicht erreicht werden.

    Danke JK


  • ProduktionsKnowhow maximieren + Qualitätsmanagement minimieren = Wettbewerbsfähigkeit

    Da immer zuviele umgekehrt handeln, hat sich in den vergangenen 10 Jahren nichts geändert :loudly_crying_face: :thumbs_down:

    Hallo JK,

    leider ist das die Realität, aber kann auf Zukunft betrachtet nur positiv gesehen werden, da genau dieses beim Spritzguss noch "schlummerndes" Potential ist. :thumbs_up:
    Das jedoch lässt sich nur über die Aus- und Weiterbildung der Spritzgiesser lösen und da kann ich nur auf meinen letzten Beitrag unter http://www.spritzgussweb.de/PHP5/wbb3/inde…rschwendung-Wa/

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